Повышение эффективности очистки газопылевых выбросов в производстве кирпича на ООО «Стройкерамика»

ВВЕДЕНИЕ
1.ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА.
1.1. Описание процессов производства керамического кирпича.
1.2.Сырье для производства керамического кирпича.
1.3. Выбросы, образующиеся при производстве керамического кирпича.
1.4.Последствия негативного воздействия газопылевых выбросов на окружающую среду и здоровье людей.
1.5. Методы очистки газопылевых выбросов в производстве керамического кирпича.
1.6. Выводы по разделу «Литературный обзор»
2.АРХИТЕКТУРНАЯ ЧАСТЬ.КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА.
2.1.Характеристика района расположения предприятия.
2.2.Характеристика природно-климатических условий местности.
2.3.Санитарно-защитная зона OOO «Стройкерамика».
3.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.
3.1.Общие сведения об объекте производства.
3.2.Технологический процесс производства керамического кирпич на ООО «Стройкерамика».
3.3. Предлагаемые технологии утилизации отходящих пылегазовых выбросов.
3.4.Выводы по разделу «Технологическая часть».
4.ПРОЦЕССЫ И АППАРАТЫ.
4.1. Выбор и обоснование способа реализации проектного решения.
4.2.Конструкция и принцип действия циклона ЦН-15.
4.3.Расчет циклона ЦН-15.
4.4.Конструкция и принцип действия рукавного фильтра ФР-9.
5.БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ.
5.1.Характеристика работы с точки зрения ее потенциальных и вредных факторов.
5.2.Решения по обеспечению безопасности проведения работы
5.3.Индивидуальные средства защиты и первая помощь.
5.4.Общие мероприятия по охране труда в цехе обжига керамического кирпича.
5.5. Расчет защитного заземления оборудования
6.ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.
6.1. Анализ рынка рукавных фильтров и циклонов.
6.2.Расчет затрат на эксплуатацию объекта
6.3.Расчет экономической эффективности внедрения нового оборудования
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Весь текст будет доступен после покупки

При возведении зданий и сооружений кирпич является одним из самых распространенных строительных материалов. Его долговечность и удобство обработки позволяют архитекторам и дизайнерам воплощать творческие замыслы в жизнь. Кирпич обладает высокой огнестойкостью и низкой теплопроводностью, обеспечивая надежную защиту от внешних факторов и комфортные условия проживания.
Процесс производства строительных материалов является значимым источником загрязнения воздушного бассейна. Кирпичное производство не исключение, а напротив, представляет серьезную проблему для окружающей среды. При его производстве образуются вредные вещества, которые могут плохо сказываться на здоровье людей и экологическую ситуацию в регионе. Среди загрязняющих компонентов наибольшую опасность представляют вредные пылевые компоненты, а также соединения серы, хлора и фтора, образующиеся при обработке компонентов шихты в печах.
Одним из основных методов решения проблемы является внедрение современных технологий очистки газов и пыли, которые могут сократить количество вредных выбросов. К примеру, для очистки отходящих газов можно использовать электростатические и гидродинамические фильтры, керамические фильтры, а также в некоторых случаях модифицировать процесс производства кирпича для снижения количества пыли и вредных выбросов в окружающую среду.
Однако, процесс внедрения новых технологий может быть затруднен из-за энергоемкости и сложности мокрых систем пылеулавливания, организации шламового хозяйства и использования уловленной пыли.

Весь текст будет доступен после покупки

1.1. Описание процессов производства керамического кирпича.
Керамические материалы и изделия представлены разнообразными размерами, формами и свойствами, производственный процесс их изготовления включает в себя основные этапы, такие как добыча сырьевых материалов, подготовка сырьевой массы, формование изделий (сырца), сушка, обжиг, сортировка обожженных изделий, упаковка и хранение на складе, а также отгрузка потребителю.
Добыча глины для производства керамических изделий осуществляется в специальных карьерах, а на заводах создаются склады для промежуточного запаса сырья, обеспечивающие бесперебойную работу производства. Такой подход позволяет оптимизировать производственный процесс и обеспечивает качественный и стабильный выпуск продукции[1].
Для обработки глины используются различные методы, такие как естественная обработка (замораживание, выветривание, вылеживание с замачиванием),механическая обработка (рыхление,дробление) и комбинированная обработка, включающая физико-химические методы (пароувлажнение,увлажнение,вакуумирование),а также введение специальных добавок (отощающих,выгорающих,пластифицирующих). После обработки глина вылеживается в шихтозапасниках или механизированных силосах[2].
Перед формованием изделий необходимо подготовить формовочную массу. Добытая в карьере и доставленная на завод глина обычно не пригодна для формования изделий, поэтому ее необходимо разрушить, удалить вредные примеси, измельчить крупные включения, смешать с добавками и увлажнить, для получения удобно формуемой массы.
Для готовки формовочной массы используют пластический или полусухой способ, который определяется свойствами сырьевых материалов, составом керамических масс и методом формования изделий. При пластическом способе получают однородную массу с влажностью 18-23%. Подготовка пластических формовочных смесей включает добычу глины, дробление глины и отощающих добавок, тонкое измельчение шихты и приготовление глиняной формовочной массы с заданной влажностью.
После добычи в карьере и хранения на промежуточном складе, глина направляется на завод, где проходит череду этапов грубого дробления и тонкого измельчения. Первоначальное дробление глины осуществляется в специальном глинорыхлителе, а затем размер кусков уменьшается до 10-15 мм в дробилках[3].
Измельчение других материалов, таких как шамот и шлак, также происходит сначала в дробилке, а затем в мельнице. После этого измельченные материалы и глину смешивают в двухвальном смесителе с учетом предварительно заданных пропорций. При необходимости, в этот процесс может добавляться вода или пар.
Окончательное тонкое измельчение пластичных и глиняных масс осуществляется путем перетирания их в гладких или зубчатых вальцах, на бегунах и в других механизмах. Растирание глин значительно улучшает их формовочные свойства, достигая наилучших результатов при переработке масс с влажностью, близкой к формовочной.
Для формования изделий необходимо образовать однородную массу глиняного теста, которой задана необходимая влажность. Для этого глиняную массу обрабатывают в двухвальном лопастном смесителе с водяным или паровым увлажнением, достигая оптимального результата[4].
Для подготовки формовочных масс применяется полусухой способ, который включает ряд последовательных операций. Сначала добывают глину, затем проводят ее грубое измельчение в стругачах, зубчатых или дезинтеграторных вальцах. Далее глина подвергается сушке в прямоугольном сушильном барабане до достижения влажности, которая на 1?2% ниже влажности, при которой формируются изделия.
Для поддержания оптимальной температуры газов на входе в барабан используют 600?800 °С, а на выходе – 110?120°С. После этого происходит помол глины и отделение грубых фракций, смешивание глины с отощающими материалами и увлажнение смеси. Таким образом, полусухой способ подготовки формовочных масс позволяет получать качественные изделия с минимальными затратами времени и энергии.

Весь текст будет доступен после покупки

-

Весь текст будет доступен после покупки