Проектирование и разработка технологии изготовления детали «Корпус»

Введение. 10
Глава I Проектирование технологии базовой детали 12
1.1 Обоснование выбора технологического процесса 12
1.2 Исходные данные детали 15
1.3 Выбор переходов штамповки 17
1.4 Определение размеров заготовки 20
1.5 Определение нормы расхода металла и КИМ 21
1.6 Расчёт напряженно-деформированное состояние 22
1.7 Определение напряжение течения по переходам 28
1.8 Определение усилия штамповки 29
1.9 Технические характеристики пресса для холодного выдавливания 31
1.10 Конструирование штампа для выдавливания 33
1.12 Обоснование выбора отделочных операций 35
Глава II Эксплуатация технологического инструмента 36
Глава III Математическое моделирование процессов объемной штамповки в программе QForm 42
2.1 Задание исходных данных для моделирования 44
2.2 Результаты математического моделирования технологии изготовления поковки “Корпус” 45
Глава IV Охрана труда при работе на гидравлическом прессе 58
4.1. Общие требование по охране труда 58
4.2 Требование по охране труда перед началом работы 59
4.3 Требование по охране труда при выполнении работы 60
4.4 Требование по охране труда при окончании работы 61
4.5 Требование по охране труда при аварийных ситуациях 61
Глава V Экономическое обоснование проекта 63
5.1 Расчет удельных капитальных вложений в технологическое оборудование 65
5.2 Расчет капитальных вложений в производственные площади 66
5.3 Расчет затрат на основной материал 67
5.4 Заработная плата производственных рабочих 67
5.5 Отчисления в фонд социальной программы 68
5.6 Затраты на оснастку 68
5.7 Затраты на электроэнергию 68
5.8 Амортизация оборудования 69
5.9 Ремонт оборудования 70
5.10 Амортизация площадей 70
5.11 Расчет итоговой себестоимости 71
Заключение 73
Список Литературы 74

Весь текст будет доступен после покупки

Развитие технологии машиностроения неразрывно связано с применением прогрессивных методов производства заготовок, к числу которых относятся различные виды обработки металлов давлением. В современной технике имеется тенденция к расширению областей использования процессов, основанных на холодной пластической деформации, позволяющих получить точные размеры и высокое качество поверхности, а следовательно, сократить, а иногда и полностью исключить при производстве готовых деталей доделочные операции со снятием стружки. Холодная пластическая деформация в сочетании с термической обработкой обеспечивает стабильное получение заданных физико-механических свойств и структуры, необходимых для повышения надежности и долговечности как отдельных деталей, так и узлов машины в целом [1, с.3].

Весь текст будет доступен после покупки

Глава I Проектирование технологии базовой детали
1.1 Обоснование выбора технологического процесса

Технологичность, т.е. практическая возможность и технико-экономическая целесообразность изготовления заготовки или готовой детали холодным выдавливанием, зависит от совокупности ряда факторов, к числу которых относятся:
количество формоизменяющих операций и их характер, наличие промежуточной термообработки;
конструкция и условия работы инструмента;
технологические требования к оборудованию;
сокращение расхода металла, уменьшение трудоемкости, повышение качества по сравнению с обработкой резанием или другим применяемым способом;
необходимость и объем доделочных операций обработкой резанием, а также другими методами обработки;
объем и ритмичность выпуска;
условия механизации и автоматизации при производстве заготовок, при штамповке и последующих доделочных операциях (загрузка, выгрузка, перенос с позиции на позицию ит. п.);
заданные показатели качества поверхности, точности размеров, структуры и механических свойств.
Основными показателями технологичности детали являются:
форма;
размеры и их соотношение;
штампуемость исходного материала [1, с.14].
Вид заготовки и способ их изготовления для детали корпус определяется такими показателями как:
материал
конструктивная форма
серийность производства
масса заготовки
Материал сталь 10, сталь конструкционная углеродистая качественная. Группа стали – М1 (сталь с массовой долей углерода свыше 0.07 до 0.14%;)
Конструктивная форма детали - круглая в плане, масса заготовки 14,4 кг.
В машиностроении различают три основных типа производства: единичное, серийное и массовое. Кроме количественных различий между основными типами производства имеются существенные качественные отличия, относящиеся к применяемому оборудованию, технологической оснастке, методам обработки, организации производства.
При выборе исходят из следующих соображений:
Номинальное усилие должно быть больше усилия, требуемого;
Мощность должна быть достаточной для выполнения работы необходимой для данной операции;
Оборудование должно обладать достаточной жесткостью (малой упругой деформацией);
Закрытая высота должна соответствовать или быть больше закрытой высоты штампа;
Габаритные размеры должны давать возможность установки и закрепления штампов и подачу заготовок;
Число ходов должно обеспечивать достаточно высокую производительность штамповки;
В зависимости от рода работы должно быть предусмотрено наличие специальных устройств и приспособлений (буфера, выталкиватели, механизмы подачи и т.п.)
Удобство и безопасность обслуживания должны соответствовать требованиям техники безопасности.
При штамповке детали «Корпус» применяем гидравлический пресс.
Так как:
именно на гидравлическом прессе целесообразно выполнять следующие операции: выдавливание: прямое и обратное;
при получении крупных деталей требуется большое усилие деформирования.
1.2 Исходные данные детали

Деталь – корпус
Материал – сталь 10, ГОСТ 1050-2013, Сталь конструкционная углеродистая качественная. Углерода 0,07-0,14 %.
Химический состав в %:
Таблица 1
C Si Mn Ni S P Cr Сu As
0.07 - 0.14 0.17 - 0.37 0.35 -0.65 до 0.3 до 0.04 до 0.035 0.15 до 0.3 до 0.08

Масса поковки (чистый вес) – 14,4 кг
Масса поковки (норма расхода) – 15,181кг
Рис.1. Эскиз детали «Корпус»

Рис.2. 3Д модель детали «Корпус»


1.3 Выбор переходов штамповки

Процесс формоизменения в общем случае состоит из трех основных этапов: 1) калибровка и формовка исходной заготовки; 2) основные штамповочные операции; 3) калибровка после штамповки.
Калибровку заготовки необходимо, как правило, применять перед выдавливанием полости. Калибровка, если надо, сочетается с формовкой, т. е. получением фасонной заготовки.

Весь текст будет доступен после покупки

1. Технология холодной штамповки выдавливанием. / В.А. Головин [и др.]. – М.: Машиностроение,1970. –152 с.
2. Холодное объемная штамповка: Справочник под ред. д-ра тех. наук проф. Г.А. Навроцкий. / Г.А. Навроцкий [и др.]. – М.: Машиностроение, 1973. –496 с.
3. Ковка и штамповка: справочник. В 4-х т. Т. 2. Горячая объемная штамповка. – 2-е изд., перераб. и доп. / Под. общ. ред. Е.Н. Семенова. – М.: Машиностроение, 2010. -720 с.

Весь текст будет доступен после покупки