Проектирование производственного участка по ремонту буксового узла колесной пары

Введение 5
1 Технологический процесс ремонта корпуса буксы 7
1.1 Назначение, устройство и требования, предъявляемые к буксовым узлам 7
1.2 Обоснование выбора метода организации ремонта 9
1.3 Выбор необходимого технологического оборудования 17
2 Расчет основных геометрических размеров производственного участка по ремонту буксового узла 25
2.1 Состав производственного участка по ремонту корпуса буксы 25
2.2 Выбор типовой схемы компоновки участка по ремонту корпуса буксы 26
2.3 Расчет основных элементов производства 27
2.4 Определение состава и численности работающих 28
2.5 Планировка заготовительного отделения 30
2.6 Планировка сварочного отделения на участке 31
2.7 Геометрические размеры производственного участка 33
2.8 Разработка планировки участка ремонта корпуса букс 34
2.9 Расчет и планировка административно-конторских и бытовых помещений 35
3 Охрана труда и техника безопасности на производственном участке по ремонту корпуса буксы 38
4 Экономический расчет 44
4.1 Расчет инвестиций 44
4.2 Расчет фонда заработной платы 46
4.3 Расчет отчислений на социальные нужды 49
4.4 Расчет амортизационных отчислений 50
4.5 Расчет прочих затрат 51
4.6 Расчет экономической эффективности инвестиций от разработанного производственного участка по ремонту корпуса буксы……………………………………..53
Заключение 56
Список использованных источников 57

Весь текст будет доступен после покупки

Актуальность. Повышение эффективности работы транспорта требует улучшения использования транспортных средств, увеличения мощности предприятий по ремонту подвижного состава и производству запасных частей.
В соответствии с этим на железнодорожном транспорте строятся новые ремонтные заводы и депо, увеличиваются мощности существующих вагонных депо и заводов, механизируются и автоматизируются процессы ремонта подвижного состава, улучшаются технология и организация производства.
Увеличение выпуска вагонов из ремонта одновременно с повышением его качества – одна из важных задач, обеспечивающих улучшение использования вагонов.
Одной из главных деталей вагона является буксовый узел. Надежность работы букс вагонов в значительной мере зависит от исправности подшипников. Особое внимание уделено изучению характера и признаков повреждений деталей подшипников в буксах грузовых вагонов.
Для ремонта букс с роликовыми подшипниками на вагоноремонтных предприятиях созданы специализированные производственные участки. Качество ремонта буксового узла определяется совершенством организации производства, квалификацией работников, уровнем механизации и автоматизации производственных процессов, наличием специального измерительного инструмента [24] .

Весь текст будет доступен после покупки

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА КОРПУСА БУКСЫ

1.1 Назначение, устройство и требования, предъявляемые к буксовым узлам
Буксовые узлы предназначены для передачи вертикальных и горизонтальных нагрузок на шейки осей колесных пар, размещения подшипника, в котором вращается ось колесной пары, а также для передачи сил тяги, торможения и боковых усилий от колесной пары на раму.
В процессе движения вагона буксы должны обеспечивать вращение шеек осей с минимальным сопротивлением.
Это обеспечивается благодаря подшипникам качения.
На железнодорожном транспорте применяют роликовые подшипники трех основных типов: с цилиндрическими, со сферическими и с коническими роликами.
Наиболее распространены подшипники с цилиндрическими роликами [4].
К буксовым узлам, как и ко всей экипажной части, существенно влияющей на безопасность движения, предъявляются жесткие эксплуатационные требования, такие как надежность, точность, вибрационная и ударная стойкость, охлаждение, техническая диагностика, удобство сборки и разборки при ремонте, экологичность, экономичность и энергосбережение.
Буксовый узел с подшипниками роликовыми цилиндрическими, приведенный на рисунке 1.1 применяется – в тележках пассажирских вагонов.
Корпус буксы представлен на рисунке 1.2 [4].


Рисунок 1.1– Буксовый узел с двумя цилиндрическими подшипниками:
1-ось; 2 – лабиринтное кольцо; 3 – внутреннее кольцо заднего подшипника; 4 - внутреннее кольцо переднего подшипника; 5 – корпус буксы; 6,7 – сепараторы с роликами; 8 – упорная шайба; 9 – корончатая гайка; 10 – стопорная планка;11,17,18-болты м12 с шайбами; 12-уплотнительное кольцо; 13 – крепительная крышка; 14- резиновая прокладка; 15 – смотровая крышка; 16-проволока.

Рисунок 1.2 - Корпус буксы пассажирского вагона

К корпусу буксы предъявляются следующие требования:
– корпус буксы с трещинами и отколами бракуют;
– внутренняя посадочная поверхность, торцы корпуса буксы, поверхности бортика упорного и лабиринта должны быть зачищены от коррозии, задиров, рисок и заусенцев;
– зачищенные поверхности протирают безворсовым материалом, смоченным керосином, а затем сухим;
– допускается производить обмывку корпуса буксы после зачистки в моечной машине.
Корпуса букс, имеющие износ внутренней цилиндрической поверхности более допустимого и с повреждениями лабиринтной части, подлежат браковке, а при повреждении резьбовых отверстий и с оставшимися в буксе оборванными болтами М20 подлежат ремонту по технологиям, принятым на вагоноремонтных предприятиях.
Геометрические параметры корпусов букс должны соответствовать требованиям таблицы 1.1[8].
Таблица 1.1 – Нормы износа корпусов букс
Замеряемые параметры Допускаемые значения, мм
при новом
изготовлении при
ремонте
Диаметр внутренней цилиндрической поверхности корпуса буксы (посадочный диаметр) 250
Овальность внутренней цилиндрической поверхности корпуса буксы, не более 0,024 0,200
Конусообразность внутренней цилиндрической поверхности корпуса буксы 0,024 0,100
Торцевое биение заднего упорного бортика буксы относительно оси посадочного отверстия, мм 0,07 -
Ширина корпуса буксы по направляющим для боковой рамы тележки 328 328
Разница в толщине стенок корпуса буксы, замеренная по направляющим, не более 4,0
Разница в толщине стенок корпусов букс по одной стороне колесной пары, не более 2,0
Данные осмотра и ремонта корпусов букс заносят в журнал свободной формы.
1.2 Обоснование выбора метода организации ремонта корпуса буксы
В эксплуатации буксы воспринимают все основные статические и динамические нагрузки от рамы тележки и передают их к вращающимся осям вагона. Вследствие чего, при промежуточной и полной ревизии буксовых узлов слесарями обнаруживаются дефекты в виде трещин, забоин, заусенец, повреждение резьбы и т.д [22].

Весь текст будет доступен после покупки

1. ГОСТ 2246-70. Проволока стальная сварочная. [Электронный ресурс]: https://yandex.ru/patents/doc/SU517441A1_19760615
2. ГОСТ 10543-98 Проволока стальная наплавочная. Технические условия. [Электронный ресурс]: https://docs.cntd.ru/document/1200007867
3. ГОСТ 9087-81Флюсы сварочные плавленые. Технические условия. [Электронный ресурс]: https://docs.cntd.ru/document/1200004707
4. Амелена А.А. Устройство и ремонт вагонных букс с роликовыми подшипниками. – М.: Транспорт, 2021, – 288 с.
5. Автоматическая дуговая сварка под слоем флюса: методические указания к практической работе / В.Д. Александров [и др.]. – М.: МАДИ, 2014. – 28 с.
6. Васильев В.И., Ильященко Д.П. Разработка этапов технологии при дуговой сварке плавлением – Издательство ТПУ, 2008г. – 96 с.
7. Восстановление изношенных деталей автоматической вибродуговой наплавкой. Челябинск, Кн. Изд., 2019.–207 с.
8. Ильин В.А., Кожевников Г.И. и др. Дефектоскопия деталей подвижного состава железных дорог и метрополитенов – М.: Транспорт, 2020. – 315 с.
9. Косовский В.Л. Справочник фрезеровщика.– М.: Высшая школа, 2021, - 400с.
10. Комплексная механизация и автоматизация ремонта подвижного состава. Изд. 2-е, перераб. и доп. Перельман Д. Я., Норкин Я. А., Скиба И. Ф. и др. – М.: Транспорт, 2017, 280 с.

Весь текст будет доступен после покупки