Разработка мероприятий по повышению качества процесса текущего ремонта №1 локомотивов в ООО “СТМ-Сервис” города Оренбург с разработкой участка ремонта топливной аппаратуры

СОДЕРЖАНИЕ 4
ВВЕДЕНИЕ 5
1 Организация работы ООО “СТМ-Сервис” города Оренбург 8
1.1 Общие сведения 8
1.2 Характеристика участка топливной аппаратуры 13
1.3 Топливная система тепловоза 17
1.4 Материально-техническая обеспеченность отделения по ремонту топливной аппаратуры 35
1.5 Недостатки ремонта 38
2 Совершенствование организации ремонта топливной аппаратуры в сервисном локомотивном депо Оренбургское 43
2.1 Определение основных технологических показателей при ремонте 43
2.2 Расчет основных цехов 46
2.3 Сетевой график ремонта ТР-1 49
Тепловоз на позицию переместить 49
3 Патентный поиск 51
4 Улучшение ремонта топливной аппаратуры по циклу ТР-1 57
4.1 Производство работ 57
4.2 Определение основных показателей работы ремонтного подразделения 61
4.3 Разработка ленточного графика производственного процесса 68
4.4 Разработка календарного плана производственного процесса 70
4.5 Оборудования для испытания топливной аппаратуры на работающем дизеле 71
5 Экономический раздел 75
5.1 Определение капитальных вложений 75
6 Обеспечение безопасности движения 79
6.1 Соблюдение регламента служебных переговоров локомотивными бригадами в пути следования, в том числе между машинистом и дежурным по станции, поездным диспетчером 79
7 Безопасность и экологичность проекта 88
7.1 Требования охраны труда при ремонте топливной аппаратуры 88
7.2 Безопасность при производстве работ и необходимые СИЗ для слесаря по ремонту топливной аппаратуры 93
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 95
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 97

Весь текст будет доступен после покупки

Повышение эффективности и надёжности ремонта топливной аппаратуры (ТА) тепловозного парка является одной из ключевых задач для обеспечения стабильности перевозочного процесса. В условиях сервисного локомотивного депо Оренбург, обслуживающего значительный парк тягового подвижного состава (включая тепловозы 2ТЭ116У и их модификации), действующая система ремонта ТА базируется преимущественно на устаревших методах визуально-органолептического контроля и замене узлов по регламенту. Это приводит к ряду системных недостатков: высокому проценту возвратных отказов, неоптимальному расходу топлива, скрытым дефектам, вызывающим внезапные остановки в пути, и, как следствие, к прямым экономическим потерям и рискам для безопасности движения. Внедрение современных диагностических технологий на участке ТА представляет собой насущную необходимость для перехода от планово-восстановительного ремонта к превентивному техническому обслуживанию по фактическому состоянию.
Целью данного проекта является технико-экономическое обоснование и планирование оснащения участка топливной аппаратуры сервисного локомотивного депо Оренбург современным дефектоскопом-стендом для ТА (типа ДЭСТА) с целью кардинального повышения качества, точности и культуры ремонта.
Объект проекта: Участок топливной аппаратуры цеха дизельного оборудования сервисного локомотивного депо Оренбург.
Предмет проекта: Технологический процесс диагностики, регулировки и испытаний форсунок, топливных насосов высокого давления (ТНВД) и подкачивающих насосов тепловозных дизелей с применением специализированного стендового оборудования.
Сервисное локомотивное депо Оренбург является ключевым ремонтным предприятием для тягового подвижного состава в регионе. Участок топливной аппаратуры входит в структуру цеха дизельного оборудования и выполняет полный цикл работ по демонтажу, разборке, сборке, ремонту и условной проверке узлов ТА. Однако его материально-техническая база в части диагностики не соответствует современным требованиям. Основная проверка форсунок осуществляется на устаревших гидравлических стендах (типа КП-1600), не обеспечивающих необходимой точности измерения давления начала впрыска и не позволяющих оценить качество распыла, герметичность и производительность в контролируемых условиях. Проверка ТНВД часто сводится к замене или переборке без объективной количественной оценки работы секций.
Ключевые недостатки существующей системы ремонта ТА в депо:
1. Субъективность оценки: отсутствие объективных цифровых параметров, зависимость качества от опыта мастера.
2. Невозможность выявления скрытых дефектов: не диагностируются такие параметры, как падение производительности секции ТНВД, микроподтекание форсунки, что ведет к перерасходу топлива и дымлению.
3. Высокий риск возвратных отказов: узел, признанный исправным на участке, может вызвать отказ на локомотиве, приводя к повторному демонтажу и простою.
4. Отсутствие входного/приёмочного контроля: нет инструмента для точной проверки новых или восстановленных на стороне узлов.
5. Низкая эффективность борьбы с перерасходом топлива: Невозможность точно отрегулировать форсунки на номинальное давление приводит к повышенному удельному расходу дизельного топлива всем парком.

Весь текст будет доступен после покупки

1 Организация работы ООО “СТМ-Сервис” города Оренбург

1.1 Общие сведения

Сервисное локомотивное депо является ключевым звеном в системе обеспечения эксплуатационной готовности и надёжности тягового подвижного состава. Его деятельность направлена не на выполнение капитальных ремонтов (это функция ремонтных заводов), а на осуществление всего комплекса технического обслуживания (ТО), текущего ремонта (ТР), а также устранение неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации. Депо работает в режиме непрерывного цикла, обеспечивая обработку локомотивов в строгом соответствии с утверждёнными графиками движения поездов и ремонтными нормативами (пробегом или временем).
Основные производственные задачи депо включают:
1. Подготовку локомотивов к работе: экипировку (топливо, песок, масло, вода), технический осмотр и опробование всех систем перед выходом на линию.
2. Техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2, ТО-3): регулярные плановые работы по проверке, регулировке, смазке и замене быстроизнашивающихся деталей для поддержания работоспособности.
3. Текущий ремонт (ТР-1, ТР-2, ТР-3): работы по разборке, дефектовке, ремонту и замене изношенных агрегатов и узлов (колёсные пары, тяговые электродвигатели, элементы тормозной системы, компоненты дизель-генераторной установки).
4. Устранение неисправностей из деповского и дорожного резерва: быстрое и качественное восстановление локомотивов, отставленных от работы из-за отказов.
5. Модернизацию и модификацию: внедрение конструктивных улучшений и новых технологий в рамках проводимых программ обновления парка.
Организационная структура депо строится по цеховому принципу, что позволяет специализировать персонал и оборудование:
? Цех текущего ремонта (ЦТР): Основной производственный цех, где локомотивы проходят ТО и ТР на специализированных позициях (стойлах).
? Дизельный цех (или цех дизельного оборудования): занимается ремонтом силовой установки – дизеля, генератора, систем воздухоснабжения, охлаждения и топливной аппаратуры (ТА).
? Электроцех: отвечает за ремонт систем управления, электрических аппаратов, приборов безопасности и освещения.
? Колёсно-моторный цех (КМЦ): специализируется на ремонте тяговых электродвигателей, колёсных пар, редукторов и тяговых передач.
? Цех по ремонту вспомогательного оборудования.
? Производственно-технический отдел (ПТО), отдел управления персоналом, отдел материально-технического снабжения (ОМТС) и другие службы обеспечивают планирование, снабжение и контроль.
Участок топливной аппаратуры, являясь частью дизельного цеха, выполняет одну из самых ответственных функций. От точности работы его специалистов напрямую зависят ключевые показатели локомотива: мощность, экономичность, экологические характеристики (дымность выхлопа) и, что критично, безопасность движения (риск внезапной остановки дизеля или его неконтролируемого разгона). Работа участка организована по замкнутому циклу: демонтаж узлов с двигателя > разборка > мойка > дефектовка > ремонт/замена деталей > сборка > проверка и регулировка > установка на двигатель.

Весь текст будет доступен после покупки

1. Паршин М.В. Качество государственных и муниципальных услуг: на пути к сервисному государству; Статут - М., 2018. - 953 c.
2. №2631р Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и моторвагонного подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм, утверждена распоряжением ОАО «РЖД» «22» декабря г. №2631р, 120 с.
3. Механическая часть тягового подвижного состава. И.В.Бирюков, А.Н. Савоськин, Г.П. Бурчак. - М.: Транспорт, 2012, 440 с.
4. А.Т. Головатый, П.И. Борцов. Электроподвижной состав: эксплуатация, надежность и ремонт. - М: Транспорт, 2011.- 240с.
5. В.Ф. Криворудченко, Р.А. Ахмеджанов. Современные методы технической диагностики и неразрушающего контроля деталей и узлов подвижного состава железнодорожного транспорта. - М.: Маршрут, 2005. - 436 с.
6. Петрунин А.В., Маркина Н.Е., Лазарев В.Л. Неразрушающий контроль деталей локомотивов: перспективы развития и совершенствования. Локомотив. 2007г. № 3. С. 2-5.
7. Гагина Л.Н., Рудов П.К. Проектирование технологических процессов ремонта и изготовления узлов вагонов. Общие положения. Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине “Технология вагоностроения и ремонта вагонов”. Гомель. БелИИЖТ, 1992.
8. Технология вагоностроения и ремонта вагонов / Под редакцией В.С. Герасимова. М.: Транспорт, 2018.
9. Левыкин Ф.В., Лысенко И.М., Матвеев А.Н. Дефектоскопия деталей локомотивов и вагонов. М. Транспорт 2014.
10. Дефектоскопия деталей подвижного состава железных дорог и метрополитенов/ Под редакцией канд. тех. Наук Ильина В.А. 2013

Весь текст будет доступен после покупки