Разработка проекта модернизации поточной линии по ремонту автотормозного оборудования

Введение 7
1 Основные требования по организации и технологии ремонта тормозного оборудования 8
1.1 Общие положения 8
1.2 Организация контроля качества ремонта 8
1.3Техническая документация и отчетность 10
2 Организация работы АКП 12
2.1 Общие положения 12
2.2 Программа ремонта 12
2.3 Расчет рабочей силы на выполнение плана 13
2.4 Характеристика цеха 13
3 Отделение разборки, наружной очистки и обмывки 15
4 Отделение по ремонту тормозных приборов 17
5 Организация ремонта тормозного оборудования в вагонном ремонтном депо Бологое 20
6 Анализ конструкции узла и основные неисправности тормозного оборудования грузовых вагонов 24
7 Организация ремонта тормозного оборудования в АКП 39
7.1 Технологическое оснащение АКП 41
7.2 Организация работы участка по ремонту тормозного оборудования 42
7.3 Организация ремонта тормозного оборудования в вагоносборочном участке 43
8 Система управления, должностные обязанности 46
9 Входной контроль новых деталей и материалов предназначенных для ремонта тормозного оборудования вагонов 52
10 Универсальные машины для мойки деталей и узлов подвижного состава УМД54 и УМД60 61
11 Экономическая часть 66
12 Охрана труда 74
12.1 Общие положения 74
12.2 Анализ опасных и вредных производственных факторов 75
12.3 Организация обучения по охране труда и допуск к работе ремонтных бригад 79
Заключение 82
Список литературы 83

Весь текст будет доступен после покупки

В дипломном проекте анализируется эффективность технологического процесса, определяющего порядок и организацию проведения в вагонном ремонтном депо Бологое – структурном подразделении АО «Стальной путь», ремонта автотормозного оборудования грузовых вагонов.
Комплект документов содержит технологическую инструкцию 0628.25000.00006 и технологические карты, разработанные в соответствии с требованиями «Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов» 732-ЦВ-ЦЛ от 01.08.2011 и другой нормативной и технической документацией.
Как известно, внесение изменений и дополнений в комплект технологической документации на технологический процесс ремонта автотормозного оборудования грузовых вагонов производится в установленном порядке в соответствии с требованиями руководящего документа РД 32 ЦВ 096-2009 «Оформление и комплектация технологической документации на предприятиях и в организациях вагонного хозяйства», ГОСТ 2.503-13 «Правила внесения изменений» и Положения «О порядке разработки, оформления и согласования комплектов технологической документации в структурных подразделениях АО «Стальной путь».

Весь текст будет доступен после покупки

1 Основные требования по организации и технологии ремонта тормозного оборудования
1.1 Общие положения
Ремонт тормозного оборудования производится при всех плановых видах ремонта в установленные МПС сроки (приказ МПС № 7ЦЗ-95г.), а также при досрочном их поступлении в текущий отцепочный ремонт. Кроме того, при плановых видах ремонта выполняются работы по модернизации тормозного оборудования согласно плану и специальным указаниям.
1.1.1. При деповском ремонте грузовых вагонов восстанавливается тормозное оборудования для обеспечения его работоспособности в течение гарантийного межремонтного периода.
1.1.2. Тормозные приборы и арматуру ремонтируют в автоконтрольном пункте тормозов (АКП) по единой технологии независимо от вида ремонта подвижного состава.
1.1.1. О выполнении ремонта тормозов при плановых видах ремонта специальные надписи на вагон не наносятся. Пункт и дату ремонта тормозов определяют по надписи о ремонте вагона. Пункт и дату ремонта тормозных приборов, арматуры и ответственных элементов механической части тормоза определяют по маркировкам, устанавливаемым инструкцией 732-ЦВ-ЦЛ от 01.08.2011

1.2 Организация контроля качества ремонта
1.2.1. Главным условием обеспечения высокого качества ремонта тормозного оборудования является соблюдение требований действующей технической и технологической документации.
1.2.2 За качество ремонта автотормозов на вагоне несут ответственность непосредственный исполнитель, мастер (при его отсутствии бригадир) руководящий ремонтом и приемщик вагонов.
1.2.3 В АКП за качество работ отвечают исполнитель, а также бригадир и мастер, которые в процессе ремонта деталей и приборов систематически обязаны контролировать качество работ по операциям.
1.2.4 Обязанности мастера цеха:
1.2.4.1 Следить за исправным состоянием и правильным содержанием оборудования, за состоянием и сроками проверки испытательных стендов, измерительных приборов, инструмента, шаблонов;
1.2.4.2 обеспечивать качественное, своевременное выполнение плановых заданий, повседневно следить за неснижаемым запасом тормозных приборов, материалов и деталей;

Весь текст будет доступен после покупки

1. Труды научно-практической конференции «Безопасность движения на железнодорожном транспорте: правовые и технические аспекты». – Ростов- на-Дону: РГУПС, 2002 – 58 с.
2. Ефанов А.Н., Ковальчук А.А. Оценка экономической эффективности инвестиций и инноваций на железнодорожном транспорте./Учебное пособие. – СПб.: ПГУПС, 2001 – 146 с.
3. Маслов Н.Н., Зальцман Г.К. Требования системы стандартов безопасности труда к уровню опасных и вредных факторов./Методические указания к дипломному проекту. – СПб.: ПГУПС, 1994 – 51 с.
4. Куранова О.Н. Методические указания к выполнению экономической части дипломных проектов. – СПб.: ПГУПС, 2003 – 23 с.
5. Сибаров Ю.Г. Охрана труда на железнодорожном транспорте./Учебник для вузов железнодорожного транспорта. - М: Транспорт, 1981 – 287 с.
6. Нестеров А.М., Колокольников С.В., Плохов Е.М. Ремонт электроподвижного состава железных дорог./Пособие мастера. - М: Транспорт, 1988 – 207 с.
7. Документ «Положение об организации обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда работников открытого акционерного общества "Российские железные дороги"». Вице-президент ОАО "РЖД" В.Н.Сазонов - 2010 – 15с.

Весь текст будет доступен после покупки