Разработка проекта системы электроснабжения завода шахтного оборудования

Задание на проектирование 6
Исходные данные на проектирование 6
ВВЕДЕНИЕ 7
1 Описание технологического процесса 11
1.1 Склад комплектующих изделий 11
1.2 Кузнечный цех 11
1.3 Чугунолитейный цех 11
1.4 Очистные сооружения 12
1.5 Насосная 12
1.6 Кислородная станция 12
1.7 Цех термообработки 13
1.8 Испытательная станция 13
1.9 Сборочный цех 13
1.10 Сталелитейный цех 14
1.11 ЦЗЛ 14
1.12 Ремонтно-механический цех 14
1.13 Компрессорная 14
1.14 Блок складов 15
1.15 Административный корпус, маркетинг 15
1.16 Бытовые помещения 15
1.17 Гараж 16
1.18 Магазин 16
1.19 Медпункт 16
1.20 Столовая 16
2 Определение влияния окружающей среды и определение категории электроприемников по степени надежности электроснабжения для выбора размещения цехов и электрооборудования завода 18
2.1 Определение зоны загрязнения окружающей среды предприятия, влияющей на выбор электрооборудования 18
2.2 Определение степени надежности электроснабжения электроприемников для последующего выбора оборудования завода 19
3 Расчет электрических нагрузок цехов предприятия 21
3.1 Определение расчетной мощности ремонтно-механического цеха по методу упорядоченных диаграмм 21
3.2 Расчёт электрических нагрузок цехов 25
4 Картограмма и центр электтрических нагрузок 33
5 Выбор и расчет систем распределения завода 36
5.1 Выбор напряжения распределения 36
5.2 Общие принципы формирования системы распределения 37
5.3 Определение расчётных нагрузок цеховых трансформаторных подстанций 38
5.4 Выбор и размещение компенсирующих устройств 39
5.5 Выбор числа и мощности цеховых трансформаторных подстанций 42
5.6 Определение потерь в трансформаторах и нагрузки цеховых ТП на стороне 6 кВ 44
5.7 Выбор кабельных линий 46
6 Графики электрических нагрузок завода 59
7 Выбор системы питания 65
7.1 Определение расчетной нагрузки по заводу в целом 65
Расчетные нагрузки на шинах: 65
7.2 Выбор рационального напряжения системы питания 66
7.3 Выбор трансформаторов ППЭ 67
7.3.1 Вариант 1 - 110 кВ 67
7.3.2 Вариант 2 – 35 кВ 69
7.4 Определение потерь мощности в трансформаторах ПГВ 70
7.5 Выбор линий электропередачи 71
7.5.1 Вариант 1 - 110 кВ 71
7.5.2 Вариант 2 - 35 кВ 73
7.6 Определение потерь мощности в линиях электропередачи системы питания и значения tg? на границе раздела с энергосистемой 74
7.7 Выбор устройства ПГВ на стороне высокого напряжения 75
7.8 Выбор устройства ПГВ на стороне низкого напряжения 76
7.9 Технико-экономическое сравнение вариантов системы питания 78
8 Расчет токов короткого замыкания 89
8.1 Общие положения. Расчётная схема 89
8.2 Расчёт ТКЗ в точке К-1 93
8.3 Расчёт ТКЗ в точке К-2(1-2 секция) 93
8.4 Расчёт ТКЗ в точке К-2(3-4 секция). 98
8.5 Расчёт ТКЗ в точке К3 103
9 Выбор аппаратов и токоведущих устройств 105
9.1 Выбор разъединителей 110 кВ 105
9.2 Выбор разъединителей 110 кВ 108
9.3 Выбор выключателей (ячеек) 6кВ 109
9.4 Выбор измерительных трансформаторов 112
9.5 Выбор выключателей нагрузки и предохранителей 117
9.6 Выбор и проверка коммутационных аппаратов 0,4 кВ 118
9.7 Проверка КЛЭП по условию термической стойкости 119
10 Дополнительный раздел 120
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 131
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ 132
СПЕЦИФИКАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ 135

Весь текст будет доступен после покупки

Система электроснабжения считается одной из важнейших элементов любого производственного предприятия, в том числе и деревообрабатывающего завода. Конкуренция на рынке в настоящее время очень высока, и компаниипроизводи-тели вынуждены уделять пристальное внимание эффективности своей работы, чтобы оставаться конкурентоспособными. Система электроснабжения является одним из ключевых элементов производственного процесса, и ее надежность и эффективность могут оказать значительное влияние на производительность и прибыль деревообрабатывающего завода. На деревообрабатывающих заводах для производства продукции используются современные технологии и обору-дование, и для обеспечения эффективной работы этого оборудования необхо-димо обеспечить надлежащее электроснабжение. Например, роботизированные производственные линии и компьютерные системы управления требуют надеж-ного питания для нормальной работы. Целью данного курсового проекта явля-ется разработка системы электроснабжения автомобильного завода, которая обеспечит надежную и безопасную эксплуатацию производственных объектов и удовлетворит потребности сотрудников в области электроснабжения. Для до-стижения данной цели необходимо решить следующие задачи:
– Изучить потребности завода в электроэнергии и определить требуемую мощ-ность и напряжение.
– Рассчитать необходимое количество трансформаторов, генераторов и другого оборудования для обеспечения требуемой мощности и напряжения.
– Разработать схему распределения электроэнергии на производственном участ-ке.
– Обеспечить надежную защиту системы электроснабжения от перегрузок, ко-ротких замыканий и других аварийных ситуаций.

Весь текст будет доступен после покупки

1 Описание технологического процесса завода
Завод шахтного оборудования – это предприятие, которое занимается про-изводством и поставкой оборудования для горнодобывающей промышленности. Это могут быть транспортные средства для перемещения горной массы, буро-вые установки, драги, конвейеры, подъемные механизмы и многое другое. Заво-ды шахтного оборудования занимаются разработкой и созданием новых, более эффективных и безопасных технологий и оборудования для горной отрасли.
Технологический процесс завода шахтного оборудования начинается с раз-работки и проектирования оборудования для добычи полезных ископаемых. За-тем производится закупка необходимых материалов и комплектующих. На пер-вом этапе процесса материалы подвергаются обработке на специальном обору-довании с использованием высокоточных инструментов, что позволяет достиг-нуть нужных размеров и геометрических характеристик. Далее происходит сборка устройств и монтирование их на рамы и каркасы, специально сконструи-рованные для этого процесса.
Важной частью технологического процесса является контроль качества, включающий в себя тестирование и формальную проверку каждого изделия. За-ключительным этапом процесса является упаковка готовой продукции и достав-ка ее заказчикам.
Таким образом, технологический процесс завода шахтного оборудования включает в себя все этапы, начиная с разработки и проектирования и заканчивая доставкой готовой продукции. Каждый этап осуществляется с соблюдением вы-соких требований к качеству и точности, чтобы обеспечить надежную и без-опасную работу в шахтных условиях.
1.1 Склад комплектующих изделий
Склад комплектующих изделий на производстве – это помещение, предна-значенное для хранения различных комплектующих деталей и материалов, не-обходимых для производства конечного продукта. На таком складе могут хра-ниться металлические заготовки, пластмассовые детали, электронные компонен-ты, кабельные и проводные изделия, резиновые уплотнители и т.д. Для эффек-тивного управления складом комплектующих изделий необходимо использо-вать специальное программное обеспечение, которое позволяет отслеживать по-ступление и расходование материалов, контролировать их остатки, определять потребности в запасах и формировать заказы на закупку комплектующих дета-лей.
Также на складе комплектующих изделий должны быть установлены соот-ветствующие системы безопасности, такие как системы пожарной и охранной сигнализации, видеонаблюдение и контроль доступа. Это позволит предотвра-тить кражи и несанкционированный доступ к хранилищу комплектующих дета-лей. Важно также организовать хранение комплектующих изделий в соответ-ствии с их свойствами и требованиями. Например, некоторые детали требуют особой температурной, влажностной или освещенности режима хранения, а для некоторых материалов может понадобиться специальное оборудование для за-щиты от повреждений. Правильно организованный склад комплектующих изде-лий на производстве поможет сократить затраты на закупку, обеспечить свое-временную доставку готовых изделий и повысить общую эффективность работы предприятия.
1.2 Кузнечный цех
Кузнечный цех – это производственное помещение, где производятся метал-лические изделия методом ковки. В кузнечном цехе используются различные инструменты, такие как молоты, наковальни, тиски, ножницы, сверла, станки и т.д. Основная цель кузнечного цеха - создание продуктов из металла, которые могут быть использованы в многих отраслях промышленности, таких как строи-тельство, производство машин и транспортных средств, энергетика и др. Про-цесс ковки включает в себя несколько этапов:
1. Подготовка материала. Изначально, для изготовления металлических из-делий необходимо подготовить сырье – металлический брусок. Сырье должно быть высокого качества, в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
2. Раскалывание. Сырье подвергается нагреву до определенной температуры, после чего его раскалывают на несколько частей. Это делается для того, чтобы ускорить процесс нагрева и равномерно прогреть всю массу металла.
3. Ковка. Нагретое металлическое сырье передается в кузнечный молоток, где обрабатывается специальными инструментами (кузнечными молотами, наковальнями и т.п.) с целью получения необходимой формы и размера изде-лия.
4. Закалка. После обработки металла на кузнечном молотке следует закалка – процесс быстрого охлаждения металла для улучшения его физических и меха-нических свойств.
5. Отделка. После ковки и закалки металлические изделия проходят процесс отделки – шлифование, полировку, порезку и т.д. Целью кузнечного производ-ства является получение изделий из металла, которые обладают высокой проч-ностью, стойкостью и долговечностью, а также соответствуют требованиям за-казчика и нормам качества.
1.3 Чугунолитейный цех
Чугунолитейный цех является основным производственным подразделением на предприятиях машиностроительной и металлургической отраслей, занимаю-щимся выпуском чугунных изделий различных форм и размеров. В состав чугу-нолитейного цеха входят различные участки, такие как отделка форм, плавиль-ный цех, подготовка и загрузка сырьевых материалов, отливка и термическая обработка изделий, механическая обработка.
На производстве в Чугунолитейном цехе обычно используются специальные конверторы для переработки чугуна и металлолома, а также формовочные ма-шины, формы для литья и гигантские пресс – формы для создания больших ли-тых изделий. Оборудование чугунолитейного цеха прошло длительные испыта-ния и тестирования, чтобы обеспечить высокое качество продукции и эффектив-ность производственного процесса. Работники чугунолитейного цеха должны иметь профессиональные знания и навыки, чтобы обеспечивать безопасную и эффективную работу оборудования и решать проблемы на производстве.
Технологический процесс в чугунолитейном цехе начинается с подготовки сырья — чугунных чугунолитейных блоков и металлических отходов. Этот ма-териал загружают в печь для плавки.
После плавки, насыпают легирующие или другие добавки для получения желаемых свойств чугуна. Затем чугун выливают из печи в бочку, оборудован-ную системой механического перемешивания для уменьшения разделения раз-личных легирующих элементов.
Далее, расплавленный чугун направляют на литейный станок, где его зали-вают в предварительно подготовленные литейные формы. Формы изготавлива-ют из специальных материалов, которые обеспечивают необходимую твердость и прочность. Когда чугун остынет, формы разбирают и изделия извлекают.
После этого, изделия проходят механическую обработку, которая помогает им приобрести окончательный вид, размер и качество. Эта обработка может включать в себя пескоструйную обработку, пропиловку, сверление, шлифова-ние или другие механические операции.
Наконец, изготовленные изделия проверяют на соответствие нормам каче-ства и безопасности, и отправляют на склад для дальнейшей переработки или отгрузки заказчику. Важным компонентом технологического процесса является контроль качества, который осуществляется на каждом этапе производства для обеспечения высокого качества продукции и соблюдения технических требова-ний заказчика

Весь текст будет доступен после покупки

1. Правила устройства электроустановок. Все действующие разделы ПУЭ-6 и ПУЭ-7. - Новосибирск: Сиб. унив. изд-во, 2011. - 854 с.
2. Инструкция по устройству молниезащиты зданий и сооружений. РД 34.21.12г. - 87 / Минэнерго СССР. - М.: Энергоатомиздат, 1989. - 56 с.
3. Долгинов, А.И. Техника высоких напряжений в электроэнергетике./ А.И. Долгинов. - М.: Энергия, 1968. - 464 с..
4. Руководящие указания по расчёту токов короткого замыкания и выбору электрооборудования. РД 153-34.0-20.527-98/ Под ред. Б.Н. Неклепаева. - М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2006. - 144 с.
5. Неклепаев, Б.Н. Электрическая часть электростанций и подстанций. Спра¬вочные материалы для курсового и дипломного проектирования. / Б.Н. Неклепаев, И.П. Крючков. - М.: Энергоатомиздат, 1989. - 456 с.
6. Справочник по проектированию электрических сетей. Под редакцией Д.Л. Файбисовича. - 3-е изд., - М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2009. - 392 с.
7. Опалева, Г.Н. Схемы и подстанции электроснабжения. / Г.Н. Опалева - М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2006. - 480 с.
8. Справочник по проектированию электроснабжения. Под ред. Ю.Г. Бары-бина / Ю.Г. Барыбин, Л.Е. Федоров. - М.: Энергоатомиздат, 1990. - 576 с.
9. Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при экс-плуатации электроустановок. ПОТ РМ-016-2001. РД 153-34.0-03.150-00.- СПб.: Издательство ДЕАН, 2011. - 206 с.
10. Гофман, Г.Д., Справочник сметчика по электрическим сетям. / Г.Д. Гофман.
- М.: Энергоатомиздат, 1985.
11. Чернобровов, Н.В., Релейная защита. / Н.В. Чернобровов. - М:, Энергия, 1974.
12. Найфельд, М.Р. Заземление и другие защитные меры. /М.Р. Найфельд - М.: Энергия, 1975.
13. Федоров, А.А. Учебное пособие для курсового и дипломного проектиро-ва¬ния. / А.А. Федоров, Л.Е. Старкова. - М.: Энергоатомиздат, 1987.
14. Кудрин, Б.И. Электроснабжение промышленных предприятий. /Б.И. Куд-рин. - М.: Интермет инжениринг, 2005.
15. Сибикин, Ю.Д. Электроснабжение. Учебное пособие. /Ю.Д. Сибикин, М.Ю. Сибикин. - М.: ИП Радиософт, 2009, - 328 с.

Весь текст будет доступен после покупки