Разработка технологического процесса изготовления детали «матрица»

Введение.....................................................................................................6
1. Общий раздел.........................................................................................8
1.1 Описание, назначение и конструкция дета-ли……………………....…8
1.2 Технические условия на материа-лы…………………………………….9
1.3 Отработка конструкции детали на технологич-ность…………………10
2. Технологическая часть………………………………………………….....13
2.1 Выбор и обоснование типа производ-ства…………………………….13
2.2 Выбор и обоснование вида и изготовления заготов-ки………………14
2.3 Выбор и обоснование технологического процесса механической обработ-ки…………………………………………………………………………..16
2.4 Назначение общих и межоперационных припус-ков…………………19
2.5 Назначение режима обработ-ки………………………………………….21
2.6 Выбор оборудования и технологической оснаст-ки…………………..27
2.7 Определение норм времени на обработ-ку……………………………29
3. Конструкторская часть……………………………………………………..32
3.1 Выбор режущего инструмен-та…………………………………………..32
3.2 Выбор контрольного инструмен-та………………………………………33
3.3 Выбор станочного приспособле-ния…………………………………….35
4. Охрана труда и эколо-гия…………………………………………………..37
4.1 Анализ потенциальной опасности участ-ка……………………………37
4.2 Анализ возможности возникновения чрезвычайных ситуа-ций…….39
4.3 Классификация производственных помещений участ-ка……………39
4.4 Обеспечение безопасности проектных реше-ний…………………….42
4.5 Производственное освеще-ние………………………………………….44
4.6 Защита от шума и вибра-ций…………………………………………….45
4.7 Средства индивидуальной защи-ты…………………………………….46
4.8 Пожарная безопас-ность……………………………………………….....47
5. Экономическая часть……………………………………………………….48
5.1 Формы организации производственного процесса в зависимости от типа производ-ства……………………………………………………………..48
5.2 Расчет количества оборудования и их загруз-ки………………………50
5.3 Расчет численности работающих на участ-ке…………………………52
5.4 Расчет площади участка и стоимости зда-ния…………………………56
5.5 Выбор транспортных средств……………………………………………58
5.6 Расчет затрат на основные материа-лы………………………………..59
5.7 Расчет расходов, связанных с обслуживание и эксплуатацией оборудования и цеховых расхо-дов……………………………………………...59
5.8 Расчет процентов косвенных расхо-дов………………………………..65
5.9 Расчет себестоимости продук-ции………………………………………66
5.10 Расчет основных показателей проектируемого участ-ка…………..67
Заключе-ние……………………………………………………………………..68
Список использованных источни-ков………………………………………..69

Весь текст будет доступен после покупки

Металлорежущие станки являются основным типом оборудования на заводах и используются для производства современных машин, приборов, инструментов и других изделий. Количество и качество металлорежущих станков существенно влияют на производственные возможности страны.

Длительность подготовки к производству новой машины в значительной степени определяется затратами на проектирование и изготовление технологической оснастки, такой как станочные приспособления, режущий и измерительный инструмент и другие. Затраты на изготовление технологической оснастки составляют около 15-20% общей стоимости технологического оборудования.

Проектирование и изготовление специальной технологической оснастки занимают 60-80% всего времени и затрат на создание полного комплекта технологической оснастки для нового изделия. Следовательно, для ускорения подготовки производства нового изделия необходимо сокращать время проектирования и изготовления специальной технологической оснастки.

Опыт ведущих машиностроительных заводов показывает, что одним из основных способов сокращения времени на подготовку к производству новых изделий является стандартизация и нормализация отдельных деталей и узлов станочных приспособлений. Изготовление приспособлений из нормализованных деталей и узлов значительно сокращает время подготовки производства новых изделий.

В рамках данного дипломного проекта рассматривается производство детали "Матрица" из стали ХВГ по ГОСТ 5950-2000. Деталь имеет размеры 80 мм (длина), 45 мм (ширина) и 42 мм (высота). Эта деталь используется для вырубки-формовки детали "Скоба". Тип производства данной детали - среднесерийный. Вид заготовки - штамповка. Время на изготовление одной детали составляет 10,27 минут. Режущий инструмент (шпоночная фреза диаметром 4 мм) и приспособление для фрезерования соответствуют требованиям безопасности. Также был разработан и рассчитан контрольный инструмент - калибр-пробка для проверки размера O10H8.

Весь текст будет доступен после покупки

1. Общий раздел

1.1 Описание, назначение и конструкция детали

Для того чтобы обработать деталь и разработать технологический процесс ее обработки, необходимо провести анализ ее структуры и особенностей.
Рассмотрим деталь, которая является матрицей и имеет массу 2,7 кг. Она относится к классу плит и изготовлена из стали ХВГ в соответствии с ГОСТ 5950-2000. Данная деталь применяется для вырубки и формовки деталей типа "Скоба" и работает в тяжелых условиях с высокими нагрузками, включая ударные воздействия.
Габариты детали следующие:
- Длина: 80 мм
- Ширина: 45 мм
- Высота: 42 мм
Также важно учесть различные поверхности детали, которые включают:
- Торцевые плоские поверхности
- Внутренние цилиндрические поверхности (отверстия)
- Резьбовые поверхности
- Рабочую поверхность (стойку)
- Радиальные поверхности
- Радиальный паз
Стоит обратить внимание на шероховатость детали, которая варьируется от 0,63 мкм (наименьшая) до 10 мкм (наибольшая).
Точность детали соответствует 14 классу точности, за исключением двух отверстий, которые должны соответствовать 8 классу точности, и четырех резьбовых отверстий, которые должны соответствовать 7 классу точности.
Заготовка данной детали является поковкой, которая производится с использованием метода калибровки штамповых заготовок.
Также следует учесть свободные размеры, такие как диаметр O 8,5 H14(), высота 45 h14() и диаметр 60± YT14/2().
Важными техническими требованиями являются следующие:
1. Значение твердости должно быть в диапазоне 58...62 HRC.
2. Размеры должны соответствовать H14, h14 и ± YT 14/2.
3. Размеры должны быть подогнаны согласно соответствующим стандартам 2458.0241.060 и 2458.0241.060-01, обеспечивая односторонний зазор в диапазоне 0,012...0,017 мм.
4. Допуск симметричности осей поверхностей В и Г относительно поверхности Д не должен превышать 0,03 мм.

Весь текст будет доступен после покупки

1. Андреев Г.Н., Новиков В.Ю., Схиртладзе А.Г. Проектирование технологическои оснастки машиностроительного производства. – М.: Высшая школа, 2011. – 415 с.
2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т. 1. Под ред. Жестковои И. Н. – Машиностроение, 2001. – 920 с.
3. Барановскии Ю.В., Брахман Л.А., Гдалевич А.И. и др. Режимы резания металлов. Справочник. – М.: НИИТавтопром, 1995. – 456 с.
4. Вороненко В. П., Схиртладзе А. Г., Брюханов В. Н. Машино-строительное производство. / Под ред. Соломенцева Ю. М. – М.: Акаде-мия, 2001 – 304 с.
5. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – М.: ООО «Альянс», 2007. – 256 с.
6. ГОСТ 2590 – 2006. Прокат сортовои стальнои горячекатаныи круглыи. Сортамент. – М.: Стандартинформ, 2008. – 10 с.
7. ГОСТ 4543 – 71. Прокат из легированнои конструкционнои стали. – М.: Издательство стандартов, 2001. – 40 с.

Весь текст будет доступен после покупки