Разработка технологического процесса изготовления детали «Вал эксцентриковый»

ВВЕДЕНИЕ 6
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 7
1.1. Назначение детали 7
1.2. Определение типа производства 7
1.3. Анализ технологичности детали 8
1.4. Выбор способа получения заготовки и определение ее размеров 11
1.4.1. Расчет коэффициента использования материала. 15
1.4.2. Расчет стоимости заготовки и детали 16
1.5. Анализ базового технологического процесса 18
1.6. Разработка технологического маршрута обработки детали 19
1.7. Расчет припусков на обработку. 21
1.8. Выбор оборудования и технологической оснастки 25
1.9. Расчет режимов резания 26
1.10. Техническое нормирование операций 32
2. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 38
2.1. Проектирование станочного приспособления 38
2.1.1. Описание конструкции станочного приспособления 38
2.1.2. Расчет приспособления 39
2.2. Описание конструкции и расчет режущего инструмента 41
2.2.1. Назначение и расчет фрезы торцовой. 41
2.2.2. Расчет шпоночной фрезы 42
2.2.3. Расчет сверла-зенковки 43
2.3. Расчет контрольного приспособления. 46
2.3.1. Назначение контрольных приспособлений. 46
2.3.2. Погрешность измерения и основные виды погрешностей контрольных приспособлений. 47
2.3.3. Определение общей погрешности контрольного приспособления. 47
3. РАСЧЕТ ЦЕХА 50
3.1. Расчет потребного количества оборудования. 50
3.2. Расчет транспортного оборудования. 51
3.3. Расчет количества работающих. 52
3.4. Расчет площади цеха. 53
3.5. Компоновка цеха. 57
3.6. Расчет потребности в ресурсах. 59
4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ 61
4.1. Анализ опасных и вредных производственных факторов 61
4.2. Мероприятия по обеспечению безопасных и санитарно-гигиенических условии труда 62
5. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ РАБОТЫ 63
5.1. Расчет инвестиционного капитала 63
5.2. Расчет численности работающих в цехе 64
5.3. Расчет сметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования (РСЭО). 64
5.4. Расчет сметы общецеховых расходов 65
5.5. Цеховая себестоимость продукции. 66
5.6. Калькулирование себестоимости продукции 66
5.7. Расчет инвестиций под оборотные средства цеха. 67
5.8. Расчет показателей экономической эффективности 67
5.8.1. Дополнительные капитальные вложения 67
5.8.2. Условно-годовая экономия. 67
5.8.3. Годовой экономический эффект 68
5.8.4. Срок окупаемости дополнительных инвестиций 68
5.8.5. Технико-экономические показатели проекта 68
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ 69
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 70

Весь текст будет доступен после покупки

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающих решение технических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.
В процессе механической обработки деталей машин возникает наибольшее число проблемных вопросов, связанных с необходимостью выполнения технических требований, поставленных конструкторами перед производством. Процесс механической обработки связан с эксплуатацией сложного оборудования – металлорежущих станков; трудоемкость и себестоимость механической обработки больше, чем на других этапах процесса изготовления машин. Эти обстоятельства объясняют развитие “Технологии машиностроения” как научной дисциплины в первую очередь в направлении изучения вопросов технологии механической обработки и сборки, в наибольшей мере влияющих на производственную деятельность предприятия.

Весь текст будет доступен после покупки

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1. Назначение детали

Рассматриваемая в работе деталь “Вал эксцентриковый” является одной из базовых деталей просеивающей машины, которая предназначена для сортировки сыпучих материалов.
Деталь “Вал эксцентриковый” относится к деталям типа тела вращения с большими линейными размерами, который представляет собой ступенчатую цилиндрическую форму, а так же смещение оси центральной части, т.е. является эксцентриковым. Вращение на вал передается с помощью электродвигателя через специальную муфту. За счет эксцентриковой части возникает дисбаланс. Вибрация определяет амплитуды за счет чего идет движение материала и его просев. Вал устанавливают в двух подшипниковых узлах, которые крепятся на коробе и на шейках вала ?100h8(–0,054) мм, которые обеспечивают ему вращательное движение. Отверстия в торцах вала предназначены для крепления концевых шайб. На детали имеются ответственные поверхности, при изготовлении которых требуется большая точность, это так называемые “посадочные места”, определяющие надежность и долговечность работы этой детали. На шейке вала ?85h8(–0,054) мм устанавливается специальная муфта, за счет которой передается крутящий момент на вал. На ?98е8() мм устанавливают два дебаланса. Вал имеет два отверстия в торце, которые предназначены для соединения торца, для крепления муфты, а с другого торца для крепления дебаланса. Дебалансы и муфты соединены с валом с помощью шпоночного соединения. На ?150h9() производится наплавка для большей износостойкости и долговечности детали. Деталь является технологичной, т.к. все поверхности вала легко доступны для обработки, предусмотрены канавки для выхода режущего инструмента. Ее установка и снятие на станках производится с помощью консольно-поворотного крана, т.к. масса заготовки составляет 252кг.

1.2. Определение типа производства

Разработку технологического процесса обработки детали следует начинать с установления типа производства.
В зависимости от размеров производственной программы, характера производства и выпускаемой продукции, технических и экономических условий осуществления производственного процесса различают три основных производства:
- единичное
- серийное
- массовое
Предварительно тип производства определяем по известному годовому объему выпуску деталей 5000 шт/год и массе детали 221кг, что соответствует среднесерийному типу производству. [4]
Более точное определение типа производства можно найти расчетным методом. [2]. Тип производства зависит от двух факторов, а именно: заданной программы и трудоемкости изготовления изделия. На основании заданной программы рассчитывается такт выпуска изделия tв, а трудоемкость определяется средним штучным временем Тшт по операциям действующего на производстве или аналогично технологического процесса. Отношение этих величин принято называть коэффициентом серийности:
Kс=tв/Тшт (1.1)
где tв – величина такта выпуска, определяется по формуле
Тшт – средне штучное время по операциям
Формула для расчета среднего штучного времени имеет следующий вид:
Тшт (шк)ср= ? Тшт (шк) i / n, (1.2)
где Тшт (шк) i – штучное или штучно-калькуляционное время на каждой операции,
n – число операций.
Тшт (шк) ср = 22,3 / 10 = 2,23
Тшт (шк) ср = 2,23 ч = 133,8 мин
tв=Fд*60/ N , мин / шт (1.3)
где Fд – действительный годовой фонд времени оборудования, ч/см;
N – годовая программа выпуска изделия, шт.
tв = 4015 * 60 / 500 = 482, мин / шт
Kс = 482 / 133,8 = 3,6
Значение коэффициента Kс = 3,6 соответствует крупносерийному типу производства.
Окончательное определение типа производства осуществляется после разработки технологического процесса и расчета количества рабочих мест по ГОСТ 3.1121-84 коэффициентом закрепления операций:
Кзо=О/Р, (1.4)
где
О – число различных операций, выполняемого в течение планового периода;
Р – число различных мест, выполняющих различные операции.
Значение Кзо применяют для планового периода, равного одному месяцу.

Весь текст будет доступен после покупки

1. Сорокин В.Г. «Справочник сталей и сплавов», Машиностроение М. 1989г.
2. Шатин В.П. «Справочник конструктора-инструментальщика» Машиностроение М. 1975г.
3. Горбацевич А.Ф. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» Высшая школа 1975г.
4. Зенкин А.С. «Допуски и посадки в машиностроении» Киев «Техника» 1981г.
5. А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков «Справочник технолога-машиностроителя» том 1 и 2, Машиностроение М. 1985 г.
6. Ю.В. Барановский «Режимы резания металлов», Машиностроение М. 1972г.
7. И.А. Ординарцев «Справочник инструментальщика»
8. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках» часть 1, Машиностроение М. 1973г.
9. А.М. Дальский «Проектирование механосборочных цехов» 1990г.
10. М.Е. Егоров «Технология машиностростроения» 1976г.
11. М.А. Ансеров «Приспособление для металлорежущих станков» Машиностроение Ленинград, 1973г.

Весь текст будет доступен после покупки