Реконструкция блока осушки пропан-пропиленовой фракции установки каталитического крекинга

ВВЕДЕНИЕ
1 Литературный обзор
1.1 Теоретические основы процесса каталитического крекинга
1.2 Химизм процессов
1.3 Теоретические основы процесса экстракции
1.4 Аминовая очистка газов
2 Исследовательская часть
2.1 Объект исследования
2.2 Постановка задачи
2.3 Решение проблемы
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Весь текст будет доступен после покупки

На сегодняшний день большинство НПЗ России имеет раздельную схему очистки пропан-пропиленовой фракции (ППФ) и бутан-бутиленовой фракции (ББФ) от сернистых соединений. В ППФ сернистые соединения в основном представлены сероводородом и метилмеркаптаном тогда, как в ББФ – только меркаптановыми соединениями. Поэтому экономически и технологически оправдано подвергать аминовой очистке от сероводорода только ППФ, доля которой в общем объеме сжиженных газов составляет не более 30 %. Целесообразно исключить контакт ББФ с аминовым раствором для предотвращения ее загрязнения амином и исключения дополнительной стадии водной промывки от аминов, являющихся ядом как для катализаторов демеркаптанизации ББФ, так и синтеза МТБЭ и процесса алкилирования.
При раздельной очистке ППФ и ББФ одновременно для обеих фракций повышается глубина очистки от сернистых соединений. Необходимо заметить, что аминовая очистка ППФ от сероводорода также удаляет из ППФ до 80 % метилмеркаптана.

Весь текст будет доступен после покупки

1 Литературный обзор

1.1 Теоретические основы процесса каталитического крекинга

Каталитический крекинг – процесс каталитического деструктивного превращения тяжелых нефтяных фракций в более легкие, за счет контакта испарившегося сырья с циркулирующим твердым катализатором.
Процесс каталитического крекинга осуществляют в системах с непрерывно циркулирующим катализатором, который последовательно проходит через зоны каталитического крекинга сырья, десорбции адсорбированных углеводородов, окислительной регенерации.
На установке каталитического крекинга флюид (ККФ) ООО «Газпром нефтехим Салават» используется процесс каталитического крекинга
в псевдоожиженном слое циркулирующего микросферического катализатора.
Одним из важных преимуществ процесса каталитического крекинга
в псевдоожиженном слое является способность катализатора легко перетекать между реактором и регенератором. В установках каталитического крекинга газовая фаза реактора представлена парами углеводородов и водяным паром, в регенераторе псевдоожижающей средой являются воздух и газы сгорания.
В условиях каталитического крекинга при температуре 490?550 °С, и давлении 1?3 кгc/см2, на цеолитсодержащем катализаторе протекает большое число реакций, среди которых определяющее влияние на результаты процесса оказывают реакции разрыва углерод–углеродной связи, перераспределения водорода, ароматизации, изомеризации, разрыва и перегруппировки углеводородных колец, конденсации, полимеризации и коксообразования.
Скорость реакций крекинга и выход продуктов существенно меняются
в зависимости от качества сырья, свойств катализатора, технологического режима, конструктивных особенностей реакционных аппаратов [1].
Результатом расщепления крупных молекул углеводородов на более мелкие
в процессе каталитического крекинга является отложение на катализаторе нелетучего углеродного вещества–кокса.
Коксообразование является одной из основных причин дезактивации катализатора. Для восстановления активности катализатора осуществляют выжиг кокса воздухом в регенераторе. Не являясь целевым продуктом крекинга, кокс,
тем не менее, в определенных количествах необходим для поддержания теплового баланса в системе.
Целью регенерации является повторная активация отработанного катализатора. Регенератор служит для удаления (выжига) кокса с поверхности твердых частиц
и для передачи тепла циркулирующему катализатору, так как его окисление
в регенераторе протекает с выделением теплоты. Эта теплота компенсирует поглощение энергии в процессе крекинга.
Циркуляция катализатора характеризуется массовым соотношением расходов катализатора и сырья, подаваемых в реактор. Снижение кратности циркуляции катализатора приводит к увеличению содержания кокса на отработанном катализаторе, которое не должно превышать 1 % мас.. При большом количестве кокса затрудняется регенерация катализатора и снижается ее эффективность. Повышение кратности циркуляции катализатора замедляет падение его активности
и соответственно повышается конверсия сырья. Для сохранения выхода бензина
и его октанового числа требуется постоянная, равномерная подпитка катализатора.
Основным сырьем каталитического крекинга являются вакуумные дистилляты нефтей, имеющих конец кипения до 560 °С.

Весь текст будет доступен после покупки

-

Весь текст будет доступен после покупки