Установка подготовки газового конденсата

Содержание

Введение…………………………………………………………………….11

1 Литературный обзор………………………………………………………...12
1.1 Теория процесса ректификации и теплообмена…………………….12
1.2 Конструкции теплообменных аппаратов…………………………....16
1.3 Общие требования к проектированию ………………………….......22
2 Описание технологической схемы…………………………………….....….25
3 Расчёт колонны деэтанизации……………………………………….……..28
3.1 Данные для расчета……………………………………………….…..28
3.2 Расчет флегмового числа и уравнений рабочих линий………….....28
3.3 Материальный баланс…………………………………………….......31
3.4 Тепловой баланс…………………………………………………….. .33
3.5 Конструктивный расчёт…………………………………………… ..36
3.5.1 Механический расчёт клапанной колонны………………. …36
3.5.2 Определение скорости пара и диаметра колонны………. ….38
3.5.3 Определение числа тарелок и высоты колонны ………….....40
3.6 Прочностной расчёт……………………………………………...…..41
3.6.1 Расчёт обечайки…………………………………………...… ..41
3.6.2 Расчёт днища и крышки…………………………………....…43
3.6.3 Подбор и расчёт люка – лаза…………………………….… ...44
3.6.4 Прочностной расчёт фланцевого соединения люка?лаза…..45
3.6.5 Расчёт на прочность плоской крышки люка–лаза…………..55
3.6.6 Расчёт укрепления отверстия люка – лаза…………………..56
3.6.7 Расчёт клапанной тарелки………………………………........59
3.6.8 Гидравлический расчет………………………………….……61
4 Расчет теплообменника…………………………………………………….65
4.1 Теплового расчёт………………………………………….….……….65
4.1.1 Определение тепловой нагрузки аппарата и расхода воды..65
4.1.2 Расчет температурного режима теплообменника…………...66
4.1.3 Выбор теплофизических характеристик теплоносителей........67
4.1.4 Выбор конструкции аппарата и материалов для его изготовления…………………………………………………….68
4.1.5 Уточненный расчет коэффициентов теплоотдачи и коэффициента теплопередачи…………..…………………..…..69
4.1.6 Обозначение теплообменного аппарата………………….…...72
4.2 Конструктивный расчет………………………………………….…....72
4.2.1 Цель расчёта……………………………………………….……72
4.2.2 Выбор конструкционных элементов и их расчёт…………….73
4.2.3 Расчет диаметров штуцеров, выбор фланцев, прокладок
и крепежных элементов………………………………….….78
4.2.4 Проверка необходимости установки компенсирующего устройства……………………………………………………79
4.2.5 Расчёт опор…………………………………………………...80
4.2.6 Поверочный тепловой расчет теплообменного аппарата……81
4.2.7 Гидравлический расчет теплообменного аппарата…………..82
4.3 Механический расчет теплообменного аппарата……………………85
4.3.1 Расчет обечайки теплообменного аппарата…………………..84
4.3.2 Расчет днища теплообменного аппарата………………….…..86
4.3.3 Расчет трубной решетки……………………………………….87
4.3.4 Расчет требуемой толщины теплоизоляции теплообменного аппарата………………………………………………………...92
5 Механо-технологический раздел…………………………………………....93
5.1 Исходные данные……………………………………………………....93
5.1.1 Физико-механические свойства материала…………………...94
5.1.2 Технологический маршрут изготовления фланца…………....94
5.1.3 Определение размеров заготовки………………………….…….95
5.1.4 Назначение технологического маршрута производства………95
5.2 Расчет припусков и операционных размеров……………………….…96
5.2.1 Аналитический расчет припуска на обработку цилиндрической поверхности ? 140-0,47 мм……………………………………...96
5.2.2 Аналитический расчет припуска на обработку линейного
размера 23-0,27 мм……………………………………………...100
5.2.3 Расчет режимов резания……………………………………...103
5.2.4 Расчет режимов резания для чернового точения поверхности ?140-0,47 мм…………………………………………………...104
5.2.5 Расчет режимов резания для чистового точения поверхности ? 140-0,47 мм……………………………………………….….107

УПГК .18.03.02.00.00.00 ПЗ Лист

Изм Лист № документа Подпись Дата

5.2.6 Расчет режимов резания для чернового точения поверхности ?72+0,46 мм………………………………………………….....108
5.2.7 Расчет режимов резания для чистового точения поверхности ? 72+0,46 мм………………………………………………...….109
5.2.8 Расчет режимов резания для чернового сверления поверхно сти ? 8+0,15 мм……………………………………………...…110
5.2.9 Расчет режимов резания для сверления поверхности
8+0,15 мм………………………………………………………..111
5.2.10 Расчет режимов резания для чернового точения размерами
23-0,27мм………………………………………………………..113
5.2.11 Расчет режимов резания для чистовогоо точения размерами
23-0,27мм………………………………………………………..114
6 Производственная безопасност…………………………………................117
6.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов…….......117
6.1.1 Производственная пыль……………………….……………...117
6.1.2 Токсичные вещества………………………...………………...117
6.1.3 Шум и вибрация…………………………..…………………...120
6.1.4 Защита от вредных производственных факторов…………...120
6.2 Анализ опасных факторов при выполнения работ…………..….....121
6.2.1 Способы защиты от опасных факторов……………………...121
6.2.2 Сигнальные цвета и знаки безопасности……..……………...122
6.2.3 Разрывы и габариты безопасности…………………………...124
6.2.4 Способы защиты от дейсивия электрического тока………...124
6.2.5 Организация рациональных условий жизнидеятельности…125
6.2.6 Система вентиляции…………………………………….…….126
6.2.7 Освещение……………………………………………………..127
6.2.8 Микроклимат…………………………………………………..127
6.3 Безопасность в чрезвычайных ситуациях………………………..….128
6.3.1 Анализ возможных чрезвычайных ситуациях в условиях
эксплуатации разработки или процесса проведения работ..128
6.3.2 Категория помещений по пожарной и взрывопожарной опасности……………………………………………………..129
6.3.3 Возможные причины пожаров или взрывов…………….…..130
6.3.4 Мероприятия по предупреждению пожаров………………...131
6.3.5 Для предотвращения на производстве ЧС техногенного характера предусмотрено…………………………….…….....132
6.4 Экологическая безопасность…………………………………….…..133
6.4.1 Анализ воздействия объекта на атмосферу ………………...133
6.4.2 Анализ воздействия объекта на литосферу ………………...133
6.4.3 Анализ воздействия объекта на гидросферу ………….…....134
6.4.4 Мероприятия по защите окружающей среды………...……..134
7 Экономический раздел………………………………………………….…..137 TОС \о "1-3" \h \z \u
7.1 Исходные данные……………………………………………....…137
7.2 Годовое количество ремонто…………………………………….138
7.3 Трудоемкость ремонтных работ………………………………....138
7.3.1 Трудоёмкость слесарных работ………………………….....138
7.3.2 Трудоёмкость станочных работ…………………………....139
7.3.3 Трудоёмкость прочих работ………………………………..139
7.3.4 Трудоемкость ремонтных работ по видам ремонтов ………………………………………………………………………...139
7.4 Продолжительность простоя в ремонте…………………………140
7.5 Потребность в станочном оборудовании РМЦ……………..…..141
7.6 Площадь РМЦ и его отделений……………………………….…142 7.7 Потребность в основных и вспомогательных материалах……………………………………………………………………..…..143
7.8 Парк запасных частей………………………………………….....148
7.9 Оплата труда ремонтных рабочих……………………………….150
Выводы…………………………………………………………………….……..…..142
Список литературы…………………………………………………….…...….143
Приложение А……………………………………………………………….…145
Приложение Б…………………………………………………………………..147
Приложение В………………………………………………………………..…149
Приложение Г……………………………………………...…………….…..…156
Приложение Д……………………………………………………………….….161

Весь текст будет доступен после покупки

Одна из основных направлений интенсификации подъема Российской экономики является химизация ее отраслей, обеспечивающая снижение материальных затрат в производстве промышленной продукции. Основные отрасли промышленности, обеспечивающие химизацию отраслей экономики: химическая, нефтехимическая и нефтеперерабатывающая, нефтяная и газовая, целлюлозно-бумажная и микробиологическая; материальной базой развития этих отраслей промышленности является химическое и нефтегазовое машиностроение.

Весь текст будет доступен после покупки

1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР
1.1Теория процесса ректификации и теплообмена
Перегонка с ректификацией - наиболее распространенный в химической и нефтегазовой технологии массообменный процесс, осуществляемый в аппаратах - ректификационных колоннах – путем многократного противоточного контактирования паров и жидкости. Контактирование потоков пара и жидкости может производиться либо непрерывно (в насадочных колоннах) или ступенчато (в тарельчатых ректификационных колоннах). При взаимодействии встречных потоков пара и жидкости на каждой ступени контактирования (тарелке или слое насадки) между ними происходит тепло - и массообмен, обусловленные стремлением системы к состоянию равновесия. В результате каждого контакта компоненты перераспределяются между фазами: пар несколько обогащается низкокипящими, а жидкость - высококипящими компонентами. При достаточно длительном контакте и высокой эффективности контактного устройства пар и жидкость, уходящие из тарелки или слоя насадки, могут достичь состояния равновесия, то есть температуры потоков станут одинаковыми, и при этом их составы будут связаны уравнениями равновесия. Такой контакт жидкости и пара, завершающийся достижением фазового равновесия, принято называть равновесной ступенью, или теоретической тарелкой. Подбирая число контактных ступеней и параметры процесса (температурный режим, давление, соотношение потоков, флегмовое число и др.), можно обеспечить любую требуемую четкость фракционирования нефтяных смесей.
Место ввода в ректификационную колонну нагретого перегоняемого сырья называют питательной секцией (зоной), где осуществляется однократное испарение. Часть колонны, расположенная выше питательной секции, служит для ректификации парового потока и называется концентрационной (укрепляющей), а другая - нижняя часть, в которой осуществляется ректификация жидкого потока – отгонной, или исчерпывающей секцией. Различают простые и сложные колонны.

Весь текст будет доступен после покупки

1 Павлов К. Ф., Романков П. Г., Носков А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. – М.: Альянс, 2007. – 576 с.
2 Лащинский А. А., Толчинский А. Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры: Справочник. – М.: Альянс, 2008. – 752 с.
3 ГОСТ Р 52857.1-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования – М.: Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии, 2008.
4 Теплообменное оборудование для нефтегазовой промышленности.
ГОСТ Р 52857.2-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет цилиндрических и конических обечаек, выпуклых и плоских днищ и крышек. – М.: Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии, 2008.
5 ГОСТ Р 52857.3-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Укрепление отверстий в обечайках и днищах при внутреннем и внешнем давлении. – М.:
Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии, 2008.
6 АТК 24.218.06-90 Штуцера для сосудов и аппаратов стальных сварных.
РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Центральное конструкторское бюро нефтеаппаратуры» (АО «ЦКБН»).
7 ГОСТ 28759.3-90 Фланцы сосудов и аппаратов стальные приварные встык. ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ.

Весь текст будет доступен после покупки