Влияние технологических режимов на образование литейных дефектов.

1 Обзор литературы 10
1.1 Технология получения отливки 10
1.2 Литниково-питающая система модельного блока 15
1.3 Технология аддитивного производства 17
2 Постановка задачи исследования 38
3 Материал и методики исследования 39
3.2 Методика металлографии 42
3.5 Методика определения химического состава 43
3.7 Методика механических испытаний на одноосное растяжение 43
4 Результаты исследования 46
4.1. Структура и механических свойств жаропрочного сплава 46
4.2. Влияние величины коэффициента рассеяния 49
Выводы 55
Список литературы 56

Весь текст будет доступен после покупки

Литье по выплавляемым моделям (ЛВМ) – это промышленный процесс, иногда называемый литьем по восковым моделям. Данная технология часто используются в ответственном машиностроительном литье.
Особенности технологии позволяют применять ЛВМ в широком диапазоне производственных мощностей. Используются практически все металлы: легированные и углеродистые стали, цветные сплавы, чугун. С использованием этой технологии можно изготовить крупные конструкции сложных форм.
Процесс ЛВМ включает в себя подготовку модельных составов, изготовления моделей с литниковыми системами, "ремонт" моделей, сборку в блоки. Материал моделей — это комбинации восков (парафиностеариновая смесь, природные твердые воски и т.д.), модельные составы на оборачиваемы на 90% [1,2].

Весь текст будет доступен после покупки

1 Обзор литературы

1.1 Технология получения отливки
Технологический процесс изготовления отливки должен отвечать определенным техническим требованиям к деталям и литым заготовкам.
Технические требования регламентируются чертежом детали, техническими условиями, государственными и другими стандартами, в которых устанавливаются требования к химическому составу и механическим свойствам сплавов, к геометрической форме и размерам отливок, к состоянию их внешней и внутренней поверхности, к получению в отливках соответствующих структур как по крупности зерна, так и по фазовому составу, требования по способам выявления и исправления поверхностных и внутренних литейных дефектов. Вместе с тем ставится задача получения отливок с минимальным припуском на механическую обработку и минимальной стоимостью. Сегодня практически не существует деталей, заготовки под которые нельзя бы было изготовить тем или иным способом литья. Весь вопрос в том, какими свойствами должна обладать литая заготовка и во что обходится ее изготовление. Требования к качеству отливок являются основой разрабатываемого технологического процесса их изготовления [3].
Использование средств механизации и автоматизации литейных процессов, предусматриваемых при разработке технологии, должно сочетаться с техническими решениями, отвечающими требованиям изготовления отливок высокого качества, соответствующего высокому уровню служебных свойств деталей. В ходе технического прогресса понятие «годная отливка» непрерывно претерпевает изменения. Эксплуатационная надежность литых деталей, увеличение срока их службы являются одними из важнейших критериев эффективности технологических мероприятий.
Выбор той или иной технологии получения отливки должен обеспечивать необходимый уровень ее качественных показателей. Так как качество отливки в значительной мере определяется литейной формой. В литературе широко распространено деление способов литья на традиционные (обычные) и специальные. Однако четких критериев, по которым тот или иной способ можно отнести к специальным или обычным, нет. С нашей точки зрения, к специальным целесообразно отнести способы литья в специальные формы, использование нетрадиционных способов заливки сплава, а также различные способы воздействия на жидкий и кристаллизующийся расплав. Среди специальных способов литья можно выделить:
? литье в постоянные формы;
? литье в специальные тонкостенные разовые керамические, оболочковые, углеродные формы, получаемые по выплавляемым, выжигаемым и растворяемым моделям;
? способы получения отливок с использованием внешних воздействий на жидкий и кристаллизующийся расплав (литье под давлением, литье под регулируемым давлением, жидкую штамповку, центробежное литье, литье выжиманием, электрошлаковое литье, литье с применением электромагнитных, ультразвуковых воздействий и вибрации);
? непрерывное и полунепрерывное литье;
? способы получения композиционных и армированных отливок.
Остальные способы литья относятся к традиционным. Их основу составляют способы литья в объемные разовые и полупостоянные формы при гравитационной заливке сплава. В настоящее время с помощью этих способов получают подавляющее большинство отливок (до 75 %).

Весь текст будет доступен после покупки

1. Литые лопатки газотурбинных двигателей: сплавы, технологии, покрытия /Под общ. ред. Е.Н. Каблова. 2-е изд. М.: Наука. 2006. 632 с.
2. Каблов Е.Н. Инновационные разработки ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ по реализации «Стратегических направлений развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года» //Авиационные материалы и технологии. 2015. №1 (34). С. 3–33.
3. Каблов Е.Н., Петрушин Н.В., Светлов И.Л. Компьютерное конструирование жаропрочного никелевого сплава IV поколения для монокристаллических лопаток газовых турбин /В кн. Литейные жаропрочные сплавы. Эффект С.Т. Кишкина. М.: Наука. 2006. С. 98–115.
4. Каблов Е.Н., Петрушин Н.В., Светлов И.Л., Демонис И.М. Никелевые литейные жаропрочные сплавы нового поколения //Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 36–52.
5. Versnyder F.F., Guard R.W. Directional Grain Structure for High Temperature Strength //Trans. ASM. 1960. V. 52. P. 485–493.
6. Курц В., Зам П.Р. Направленная кристаллизация эвтектических материалов. М.: Металлургия. 1980. 272 с.
7. Бондаренко Ю.А., Каблов Е.Н., Морозова Г.И. Влияние высокоградиентной направленной кристаллизации на структуру и фазовый состав жаропрочного сплава типа Rene N5 //МиТОМ. 1999. №2. С. 15–18.
8. Бондаренко Ю.А., Каблов Е.Н. Направленная кристаллизация жаропрочных сплавов с повышенным температурным градиентом //МиТОМ. 2002. №7. С. 20–23.

Весь текст будет доступен после покупки