Модернизация электропривода подачи консольно-фрезерного станка 6М12П

Введение 6
1 Технология процесса перемещения инструмента 8
1.1 Классификация металлорежущих станков 8
1.2 Основные понятия о процессе фрезерования 10
1.3 Расчет режимов фрезерования 13
1.4 Основные характеристики вертикального консольно фрезерного станка 6М12П 15
2 Расчет и выбор элементов электропривода 18
2.1 Задание на проектирование 18
2.2 Расчет и выбор элементов электропривода 19
2.3 Расчет силового трансформатора 20
2.4 Выбор тиристоров 23
2.5 Расчет индуктивности и выбор сглаживающего дросселя 24
2.6 Системы импульсно-фазного управления 26
2.7 Определение параметров объекта регулирования тиристорного электропривода 29
2.8 Регулировочные характеристики силовых схем вентильных преобразователей 30
2.9 Передаточный коэффициент управляемых вентильных преобразователей 31
2.10 Внешние характеристики управляемых вентильных преобразователей 31
2.11 Электромеханические характеристики двигателя в разомкнутой системе 32
2.12 Постоянные времени электропривода 34
3 Расчет замкнутых систем электропривода 36
3.1 Принципы построения систем регулирования 36
3.2 Расчет систем электропривода с попеременным регулированием 36
3.3 Расчет настроек регуляторов системы управления 38
3.4 Выбор аппаратов 40
4 Исследование системы на ЭВМ 42
4.1 Расчет коэффициентов системы управления 42
4.2 Расчет статических характеристик привода подачи 43
4.3 Исследование динамических характеристик 44
5 Безопасность жизнедеятельности и экономика 47
5.1 Безопасность жизнедеятельности 47
5.2 Анализ опасных и вредных факторов, воздействующих на рабочего 47
5.3 Организация рабочего места 48
5.4 Технико-экономическое обоснование модернизации и информатизации производственных процессов организаций 49
Заключение 52
Список использованных источников 53
Приложение А 55
Приложение Б 59

Весь текст будет доступен после покупки

Нынешнее машиностроение обладает большим уровнем технологий, конкурентная борьба издаваемых машин и механизмов значимым обстоятельством активного формирования экономики. Никак не последнюю роль в формировании сфер машиностроения и металлообработки занимает станкоинструментальная индустрия, которая поставляет техническое оборудование, гарантирует приспособление новейших достижений научно-технического прогресса в области технологий, устанавливает планку ресурсных расходов в индустрии, создает технопарк электрооборудования.
Фрезерные станки составляют весомую долю во всем объеме металлорежущего оборудования. На некоторых предприятиях фрезерные станки насчитывают примерно 20% от всех металлорежущих станков. Фрезерные станки имеет весьма обширные возможности работ, что обеспечивается разными видами конструкций и кинематики станков, а также инструмента. Типы и модели фрезерных станков отличаются назначением, конструкцией, кинематикой, размерами, уровнем автоматизации и степенью точности.
Достижение и поддержка в протяжение продолжительного периода высокой производительности и точности фрезерных станков считается одной из главных финансовой проблемой, которую возможно разрешить модернизацией станков, отдельных его составляющих, их верной эксплуатацией, своевременным и технически квалифицированным обслуживанием.
Одним из путей повышения качества выпускаемой продукции металлорежущим станком является модернизация МРС.
Под модернизацией станков будем понимать приведение их в соответствие с современными требованиями путем внесения частичных изменений и усовершенствований в конструкцию станков. Целью модернизации являются: повышение производительности МРС, улучшение характеристик обработки деталей, обеспечение работы станка в автоматизированном производстве [31].

Весь текст будет доступен после покупки

1.1 Классификация металлорежущих станков
Металлорежущим станком (или более обобщенно - станком) называют технологическую установку, на которой путем снятия стружки с заготовки получают деталь с заданными размерами, формой, взаимным расположением и шероховатостью поверхностей. На станках обрабатывают заготовки не только из металла, но и из других материалов, поэтому термин «металлорежущие станки» устаревает и становится условным. Заготовкой называют предмет труда, из которого изменением формы, размеров и свойств поверхности изготовляют деталь. Последняя представляет собой продукт труда - изделие, предназначенное для реализации (в основном производстве) или собственных нужд предприятия (во вспомогательном производстве) [1,2,3].
Станки мoгут быть классифицированы по разным признакам, основные из которых рассмотрены ниже.
По степени универсальности различают универсальные, специализированные и специальные станки.
Универсальные станки (или станки общего назначения) используют для обработки деталей широкой номенклатуры, ограниченной лишь предельными габаритами, набором инструмента и технологическими операциями.
Специализированные станки используют для обработки однотипных деталей (труб, муфт, коленчатых валов и крепежных деталей) в определенном диапазоне размеров.
Специальные станки применяют для обработки одной определенной детали, реже - нескольких однотипных деталей.
Специализированные и специальные станки используют в основном в крупносерийном и массовом производствах.
По степени точности обработки станки делят на пять классов (см. рисунок 1.1.):
• нормальной точности (Н); к этому классу относят большинство универсальных станков;
• повышенной точности (П); при изготовлении станков этого класса на базе станков нормальной точности предъявляют повышенные требования к точности обработки ответственных деталей, качеству сборки и регулировки станка;
• высокой точности (В), достигаемой за счет специальной конструкции отдельных узлов, высоких требований к точности изготовления деталей, качеству сборки и регулировки станка в целом;
• осoбо высокой точности (А), при изготовлении которых предъявляют еще более жесткие требования, чем пpи изготовлении станков класса В;
• особо точные (С) станки, или мастер-станки.
Для обеспечения точности работы станков классов В, А и С необходимо поддерживать в производственных помещениях постоянные, автоматически регулируемые значения температураpы и влажности.

Рисунок 1.1 - Классификация металлорежущих станков
По степeни автоматизации различают механизированные и автоматизированные станки (автоматы и полуавтоматы).
Механизированный станок имеет одну автоматизированную операцию, например, зажим заготовки или подачу инструмента.
Автомат, исполняя обработку, совершает все рабочие и дополнительные перемещения цикла технологической операции и повторяет их в отсутствии рабочего, который лишь следит за деятельностью станка, осуществляет контроль качества обработки и, при надобности, подналаживает станок, т. е. регулирует с целью возобновления достигнутых при наладке точности взаимного расположения инструмента и заготовки, качества обрабатываемой детали. (Пoд циклом подразумевается промежуток времени от начала вплоть до окончания периодически циклической технологической операции вне зависимости от количества одновременно изготавливаемых деталей.)
Полуавтомат - станок, работающий с автоматическим циклом, в целях возобновления которого требуется вмешательство рабочего. К примеру, рабочий обязан убрать деталь и установить новую заготовку, а далее запустить станок для автоматической работы в следующем цикле.
По расположению шпинделя станки делятся на горизонтальные, вертикальные, наклонные и комбинированные.
В зависимости от массы различают легкиe (до 1 т), средние (до 10 т) и тяжелыe (свыше 10 т) станки, среди которых можно выделить особо тяжелые, или уникальныe (более 100 т).
Совокупность всех типов и размеров издаваемых станков именуется типажом. С целью обозначения модели станка, выпускаемого массово, установлена система, разработанная Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС), в соответствии с которой все без исключения разделяют на 9 групп (таблица 1). Любая категория, в свою очередь, разделяется на 9 типов, характеризующих предназначение станка, его компоновку и прочие характерные черты.

Весь текст будет доступен после покупки

1. Пуш В.Э. Металлорежущие станки. Учебное пособие для машиностроительных вузов. -М.: Машиностроение, 1985. -575 с., ил.;
2. Кучер А.М., Киватицкий М.М., Покровский А.А. Металлорежущие станки. Л.: Машиностроение, 1972. - 308с. Издание 3-е, переработанное и дополненное;
3. Черпаков Б.И., Альперович Т.А. Металлорежущие станки. Учебное пособие. - М.: Академия, 2003. - 368 с.
4. Удут Л.С., Кояин Н.В., Мальцева О.П. Проектирование и исследование автоматизированных электроприводов. Томск: Издательство Томского политехнического университета, 2007. - 152 с.
5. Чернов Н.Н «Металлорежущие станки. Учебное пособие. - Ростов Н/Д: Феникс, 2009. - 491 с.
6. Федорещенко Н.В. «Методические указания для расчета курсового проекта по СУЭП». ИрГТУ, 2000 г.
7. Гусев Н.В., Ляпушкин С.В., Коваленко М.В. Автоматизация технологических процессов. Учебное пособие. - Томск: ТПУ, 2011. - 198 с.
8. Новиков В.А., Савва С.В., Татаринцев Н.И. Электропривод в современных технологиях. Учебник для студентов вузов - М: Академия, 2014. - 400 с.
9. Белов М.П. Автоматизированный электропривод типовых производственных механизмов и технологических комплексов. Учебник для высших учебных заведений. - 3-е изд. - М.: Академия, 2007. - 576 с.
10. Пашков Е.В., Крамарь В.А., Кабанов А.А. Следящие приводы промышленного технологического оборудования. Учебное пособие. - 2-е изд., стер. - СПб.: Издательство «Лань», 2015. - 368 c.

Весь текст будет доступен после покупки