Автоматизированная система управления материальными потоками предприятия

Введение………………………………………………………………….
1 Автоматизированная система управления материальными потоками предприятия ………...………………………………………..
1.1 Постановка задачи…………………………………………………...
1.2 Выделение альтернативных решений……………………………..
1.3 Формализация задачи……………………………………………….
1.3.1 Таблицы данных…………………………………………………...
1.3.2 Алгоритм получения отчетов…………………………………….
1.3.3 Декомпозиция программного комплекса на модули……………
1.3.4 Применение архитектуры «Модель-Вид-Контроллер»…………
1.4 Архитектура программно - аппаратного комплекса………………
1.4.1 Выбор между однопользовательской и многопользовательской архитектурой…………………………………………………………….
1.4.2 Требования к аппаратным средствам…………………………….
1.5 Выбор языка программирования……………………………………
1.6 Разработка структуры данных………………………………………
1.6.1 Использование SQL в технологии клиент – сервер……………..
1.6.2 Нормализация базы данных………………………………………
1.6.3 Описание таблиц базы данных……………………………………
1.7 Разработка алгоритмов………………………………………………
1.8 Разработка программ………………………………………………..
1.8.1 Основные концепции ООП………………………………………..
1.9 Руководство системного программиста……………………………
1.9.1 Резервное копирование базы данных под MS SQL Server………
1.9.2 Восстановление базы данных под MS SQL Server………………
1.10 Руководство оператора…………………………………………….
1.10.1 Справочники………………………………………………………
1.10.2 Документы………………………………………………………...
1.10.3 Оперативный учёт………………………………………………..

2 Технология обеспечения надежности функционирования программного обеспечения……………………………………………..
2.1 Вероятностный подход к проблеме надежности………………….
2.2 Компьютерная программа как объект исследования……………...
2.3 Надежность и правильность программы…………………………...
2.4 Модель последовательности испытаний Бернулли………………..
2.5 Методы повышения надёжности программного обеспечения……
Заключение……………………………………………………………….
Список использованных источников…………………………………...
Приложение А. Алгоритмы взаимосвязей модулей………...................
Приложение Б. Листинг программы…………………………………
Приложение В. Копии графической части……………………………

Весь текст будет доступен после покупки

В последние годы после продолжавшегося целое десятилетие тяжелого кризиса в промышленности России наблюдается заметное оживление. Наметившаяся стабилизация внутреннего рынка способствует повышению эффективности деятельности российских промышленных предприятий и делает для них актуальными проблемы обновления техники и технологии, совершенствования системы управления и снижения издержек. Современные российские предприятия переживают сегодня посткризисную фазу, которая определяется как предшествующей историей, так и современными тенденциями рынка.
Как показывает практика, несмотря на то, что все российские предприятия находятся практически в одинаковых внешних условиях, среди них есть такие, которые адаптировались к внешней среде и работают вполне успешно. Следовательно, упадок многих предприятий объясняется не только наличием неблагоприятных внешних условий, но также и внутренними причинами, определяющими чрезвычайно высокий уровень производственных затрат.
В современных российских условиях, когда большинство предприятий не имеет серьезных возможностей для получения объемных инвестиций, первые шаги по повышению эффективности приходится делать на базе существующих технологий, оптимизируя в первую очередь организацию хозяйственной деятельности и управление. Для того, чтобы наиболее эффективно реорганизовать предприятие, адаптировать его к современным условиям хозяйствования, полезно обратиться к мировому опыту, к тем формам и методам управления предприятия, которые стали мировыми стандартами.

Весь текст будет доступен после покупки

1 Автоматизированная система управления материальными потоками предприятия
1.1 Постановка задачи

До того как компьютеры стали широко использоваться для управления предприятием, все учетные и управленческие операции проводились персоналом вручную. Одной из первых задач управления, которая решалась таким образом, являлась задача управления запасами. Для учета и отслеживания запасов применялись карточки складского учета, в которых указывалось поступление материалов на склад, их отпуск со склада, а также их остаток. Как правило, информация с карточек дублировалась в книгах учета движения материалов. Скорость реагирования такой системы была крайне невысокой и, в силу специфики регистрации информации, приводила к значительному количеству ошибок и неточностей. Однако в условиях дефицитного рынка этот метод управления вполне удовлетворял производственные компании. Отметим, что «карточный» метод не собирается умирать и все еще используется многими российскими предприятиями. Хотя, по наблюдению авторов, происходит это скорее по привычке, чем в целях реального управления.
При использовании «карточного» метода задача пополнения запасов решалась очень простым (с точки зрения трудозатрат персонала) и очень неэффективным (с точки зрения достижения основных целей предприятия) способом: когда какой-либо материал был полностью израсходован, формировался заказ поставщику или в производство. В этом случае (поскольку поставка не могла происходить моментально) в течение некоторого периода времени необходимый материал просто отсутствовал на складе. Описанная ситуация выглядела так, как показано на рисунке 1.2.


Рисунок 1.2 - Простейшая модель управления запасами

Логичным решением, исключающим такую ситуацию, стало установление некоторого минимального уровня запасов на складах, по достижении которого формировался заказ на пополнение. Т.е., как только реальное количество материала на складе опускалось ниже определенного уровня, называемого точкой перезаказа, значение которой зависело от времени реализации потребности, величины заказываемой партии и некоторых других параметров, происходило оформление нового заказа на поставку этого материала или изготовление изделия.
Простейший способ определения точки перезаказа состоит в расчете средней дневной потребности в данном материале и умножения ее на время выполнения заказа, выраженного в днях. Например, если потребность в материале составляет 100 единиц в день, а период реализации потребности – 10 дней, то точка перезаказа должна быть установлена на уровне 1000 единиц. Каждый раз, когда запас падает до уровня 1000, следует немедленно заказать новую партию, что гарантирует наличие материала на складе в течение того времени, которое потребуется для доставки новой партии.
Объем партии материала, заказываемый каждый раз по достижении точки перезаказа, может быть рассчитан при помощи формулы оптимального объема заказа (ООЗ). ООЗ рассчитывается исходя из минимума суммарных затрат, включающих стоимость хра-нения материала на складе (чем больше партия, тем дольше она расходуется и тем выше общая стоимость хранения) и стоимость самого заказа (стоимость доставки от поставщика , стоимость наладки оборудования и т.п.).
Графическое представление модели ООЗ (оптимального объема заказа) выглядит так, как показано на рисунке 1.3.

Весь текст будет доступен после покупки

1. Автоматизированные информационные технологии в экономике: Учебник/ Под ред. проф. Г.А.Титоренко. - М.: Компьютер, ЮНИТИ, 2008. - 400 с.
2. Вендров А.М. Проектирование программного обеспечения экономических информационных систем. - М.: Финансы и статистика, 2020. - 352 с.
3. Калянов Г.Н. CASE структурный системный анализ (автоматизация и применение). - М.: изд-во ЛОРИ, 2006. - 242 с.
4. Карпов Б. Microsoft Access 2010: справочник. - СПб.: Питер, 2014. - 416 с.
5. Петров В.Н. Информационные системы. - СПб.: Питер, 2022. - 688 с.
6. Пикулин В.В. Практикум по проектированию экономических информационных систем. - Пенза: ПТИ, 2021.
7. Боэм Б. Характеристика качества программного обеспечения. - М.: Мир, 2001.
8. Вендров А.М. CASE-технологии. Современные методы и средства проектирования информационных систем. - М.: Финансы и статистика, 2008. - 176 с.
9. Савицкая Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. - М.: ЭКОПерспектива, 2007.

Весь текст будет доступен после покупки