Литье изделий из термоэластопласта.

Введение5
Перечень сокращений и условных обозначений7
1 Технологическая часть8
1.1 Обоснование выбора метода производства8
1.2 Физико-химические основы производства12
1.3 Характеристика сырья и готового продукта16
1.3.1 Термопластичный полиуретан16
1.3.2 Пигмент19
1.3.3 Обувная подошва21
1.4 Описание технологической схемы производства23
1.4.1 Параметры литьевого цикла26
1.4.2 Процесс пластификации материала28
1.5 Безопасность проектных решений29
1.5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов29
1.5.2 Пожарная безопасность32
1.5.3 Средства индивидуальной защиты33
2 Расчетная часть35
2.1 Материальный баланс35
2.2 Тепловой баланс36
3 Выбор, расчет основного и описание вспомогательного оборудования39
3.1 Расчет оборудования для производства изделий из графитопласта39
3.2 Расчет вспомогательного оборудования42
Заключение
Список используемых источников
Приложение

Весь текст будет доступен после покупки

История термоэластопластов (ТЭП, TPE) берет свое начало в 1959 году, но в те времена материал не пользовался популярностью из-за несовершенной рецептуры и дороговизны производства. Применение передовых технологий позволило не только уменьшить затраты на изготовление, но и разработать множество видов термопластов для разных условий эксплуатации. Поэтому сегодня ТЭП широко востребован в различных отраслях промышленности: обувной и текстильной, химической, автомобильной, строительной и других [1].
Термопластичные эластомеры подлежат многократной переработке, что позволяет значительно сократить выбросы в окружающую среду и затраты на изготовление новых товаров. В производстве изделий чаще всего используются методы экструзии и литья под давлением. Кроме того, допускается переработка путем каландрования и вальцевания.
Высокая цена на ТЭП, в сравнении с классической резиной, компенсируется высокими объемами производства. Литье под давлением обходится намного дешевле, чем вулканизация резинотехнических изделий (РТИ). Кроме того, резина подвержена моральному устареванию. Со временем она теряет эластичность и становится ломкой. Термоэластопласты обладают обратным свойством: они остаются эластичными, а показатели прочности – увеличиваются. Материал также можно соединять методом сварки и с помощью клеевых составов.

Весь текст будет доступен после покупки

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Обоснование выбора метода производства
Композиции на основе термоэластопластов – сравнительно новые материалы для низа обуви, которые с начала 70-х годов прошлого века постепенно вытесняют резины во многих видах повседневной обуви. Это объясняется рядом их уникальных свойств, сочетающих эластичность, износостойкость и морозостойкость резин со способностью перерабатываться как термопласты. Такое сочетание свойств композиции на основе термоэластопластов обусловлено строением основного полимера композиции – термоэластопласта.
Термоэластопласты представляют собой блок-сополимеры структуры А-Б-А или А-Б-С-Б-А, где А – термопластичный блок, Б – эластичный блок,
С – агент сополимеризации [3].
Полиуретаны – это звенья макромолекул полиуретановых смол, связанные между собой уретановой группой. На основе полиуретанов производятся износостойкие подошвы и набойки, синтетические кожи для верха и подкладки обуви, клеев и покрытий, стойких в различных условиях эксплуатации.
Подошвы из ПУ вырабатывают двумя методами: жидкого формования и литья под давлением. Метод жидкого формования условно считают разновидностью метода литья под давлением. С литьем под давлением термопластичных полимеров жидкое формование объединяет лишь наличие операций заполнения пресс-формы и получения в ней изделия.
Способность жидкой полиуретановой композиции равномерно распределять по площади при незначительных силах деформации позволяет применять их для изготовления пресс-форм и затворных устройств пресс-форм несложных конструкций. При этом не только удешевляются пресс-формы, но и резко сокращаются сроки их изготовления, что важно в условиях быстрой сменяемости ассортимента.
При изготовлении подошв из уретановых эластомеров температура пресс-форм 45–55 °С, при вулканизации резинового низа – 170–190 °С [4].
Литье под давлением – это самый распространенный способ получения изделий из полимерных материалов. В этом процессе дозированное количество расплавленного термопластичного полимера впрыскивается под давлением в сравнительно холодную пресс-форму, где и происходит его затвердевание в виде конечного продукта. В простейшем виде пресс-форма представляет собой систему из двух частей: одна из частей движущаяся, другая – стационарная. Стационарная часть пресс-формы фиксируется на конце цилиндра, а подвижная снимается и надевается на нее. При помощи специального механического устройства пресс-форма плотно закрывается, и в это время происходит вспрыскивание расплавленного пластического материала под высоким давлением. Закрывающее механическое устройство должно быть сделано таким образом, чтобы выдерживать высокие рабочие давления. Равномерное течение расплавленного материала во внутренних областях пресс-формы обеспечивается ее предварительным нагревом до определенной температуры. Обычно эта температура несколько ниже температуры размягчения прессуемого пластического материала. После заполнения формы расплавленным полимером ее охлаждают циркулирующей холодной водой, а затем открывают для извлечения готового изделия. Весь этот цикл может быть повторен многократно как в ручном, так и в автоматическом режиме.

Весь текст будет доступен после покупки

1. Cabanillas Lopez L. Polymer injection moulding for shoe soles production. – 2013.
2. Петрова Г. Н. и др. Термоэластопласты–новый класс полимерных материалов //Авиационные материалы и технологии. – 2010. – №. 4 (17). – С. 20–25.
3. Валеева Л. Д. и др. Термоэластопласты в обувной промышленности //Вестник Казанского технологического университета. – 2014. – Т. 17. – №. 5. – С. 57–59.
4. Никитина Л. Л., Махоткина Л. Ю., Хисамиева Л. Г. Особенности проектирования подошв из полимерных материалов и пресс-форм для их изготовления //Вестник Казанского технологического университета. – 2010. – №. 9. – С. 373–376.
5. Шварц О. Переработка пластмасс. – 2008.
6. , Whelan D. Thermoplastic elastomers //Brydson's Plastics Materials. – Butterworth-Heinemann, 2017. – С. 653-703.
7. Abraham T., McMahan C. Thermoplastic Elastomers: Fundamentals and Applications //Rubber Compounding. – CRC Press, 2004. – С. 172-247.
8. Панов Ю. Т., Чижова Л. А., Ермолаева Е. В. Современные методы переработки полимерных материалов. Переработка реактопластов: учебное пособие. – 2014.
9. Камынина А. А., Синева О. В., Костылева В. В. Осознанная мода //Инновационное развитие техники и технологий в промышленности (ИНТЕКС-2020). – 2020. – С. 38–40.

Весь текст будет доступен после покупки