ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «ВАЛ ПРЯМОГО МЕХАНИЗМА»

Введение…………………………………………………………………………......7
ГЛАВА 1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДЕТАЛИ «ВАЛ ПРЯМОГО МЕХАНИЗМА……………………9
1.1 Анализ исходных данных для проектирования технологического процесса………………………………………………………………………………9
1.2 Описание функционального назначения детали………………...…...9
1.2.1 Оценка соответствий требований чертежа детали нормам и параметрам ЕСКД. …………………………………………………………………10
1.2.2. Формулировка основных технологических задач…………………..10
1.2.3. Определение основных и вспомогательных конструкторских……….
баз………………………………………………………………………………..…..11
1.3 Определение типа производства…………………………………….12
1.4 Определение класса детали и выбор детали-прототипа. Анализ технологического процесса детали-прототипа. ………………………………….13
1.5 Выбор типа заготовки………………………………………………..15
1.6 Проектирование технологического процесса обработки детали “Вал прямого механизма"…………………………………………………….……19
1.6.1 Проектирование технологического маршрута обработки отдельных поверхностей…………………………………………………………………….….19
1.6.2. Выбор комплектов технологических баз для чистового этапа обработки……………………………………………………………………………21
1.6.3. Выбор комплектов технологических баз для черного этапа обработки……………………………………………………………………………21
1.6.4. Проектирование технологического маршрута обработки детали в целом………………………………………………………………………………...22
1.6.5 Выбор средств технологического оснащения……………………....23
1.7. Расчет режимов резания……………………………………………...23
1.8. Нормирование технологических операций………………………....27
1.9. Оформление комплекта технологической документации………….30
ВЫВОД……………………………….…………………………………………….32
ГЛАВА 2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА….33
2.1. Фасонный резец…………………………………………………………33
2.1.1. Выбор величины заднего угла ?…………………………………..…34
2.1.2. Проверка величины заднего угла ? на минимально допускаемое значение на конических участках…………………………………………………34
2.1.3. Выбор переднего угла ?………………………………………….…...35
2.1.4. Вычисление наибольшей глубины tmax профиля детали……….…...35
2.1.5. Определение и установка узловых точек на детали………………..36
2.1.6. Выбор габаритных и присоединительных размеров резца………...37
2.1.7. Расчет установочных и эксплуатационных параметров фасонного резца…………………………………………………………………………………37
2.1.8. Расчёт глубины профиля резца для всех угловых точек от базовой линии………………………………………………………………….……………..38
2.1.9. Результаты расчёта…………………………………………..………..39
2.1.10 Вычисление отклонения ?f фактической формы конического участка детали (за исключением фасок) от теоретической в средней точке С этих участков……………………………………………………………………….39
2.1.11. Расчёт корригированного радиуса rx в профильной плоскости резца для дугового участка детали с радиусом r……………………………………..…41
2.1.12. Проектирование участка под отрезной резец……………………...41
2.1.13. Эскиз относительного положения детали и резца………...………42
2.1.14. Выбор материала для изготовления резца…………………………43
ВЫВОД…………….…………………………………………………………...…..44
ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА УСТАНОВОЧНО-ЗАЖИМНОГО ЭЛЕМЕНТА НА ОПЕРАЦИЮ ФРЕЗЕРНО-ЦЕНТРОВАЛЬНУЮ……………………………………………………………..45
3.1. Выбор и обоснование установочных элементов……………………...45
3.1.1. Карта заказа……………………………………………………….…...45
3.1.2. Выбор инструмента…………………………………………….…..…46
3.1.3. Характеристики инструмента………………………………………..44
3.1.4. Выбор станка………………………………………….………………47
3.1.5. Технические характеристики……………………………………..….48
3.1.6. Расчет сил резания…………………………………………………….48
3.1.7. Точностной расчёт приспособления…………………………………54
3.1.8. Выбор установочных элементов……………………………………..56
3.2. Выбор, обоснование и расчет зажимного механизма………………...58
3.2.1. Расчет силы зажима…………………………………………………...58
3.3. Выбор, обоснование и расчет силового привода……………………..59
3.3.1. Расчет зажимного механизма………………………………………...59
3.3.2. Расчет силового привода……………………………………………..60
ВЫВОД………………………………………………………………………..…....62
ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………...……..……..63
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ……………………………...64
Приложение А. Технологический маршрут обработки детали-прототипа «Вал шлицевой»…………………………………………………………….…….............68
Приложение Б. Сравнительный анализ детали-прототипа и изготавливаемой детали………………………………………………………………………………..69
Приложение В. Проектирование технологического процесса обработки детали «Вал прямого механизма»…………………………………………………………70
Приложение Г. Выбор средств технологического оснащения….……………….72
Приложение Д. Режимы резания…………….……………………………………74
Приложение Е. Оформление комплекта технологической документации……..75
Приложение Ж. Карта заказа………………………………………………………98
Приложение И. Технические характеристики станка…………………………..100

Весь текст будет доступен после покупки

В ходе данной выпускной квалификационной работы бакалавра проектировался технологический процесс изготовления детали «Вал прямого механизма».
Деталь «Вал прямого механизма» представляет собой тело вращения. Его габаритные размеры: O44?180 мм. Деталь имеет два шпоночных паза и канавки под выход инструмента. Довольно высокоточные размеры и шероховатость.
В качестве исходных данных к работе предоставляется: рабочий чертеж детали, технические требования (точность размеров, взаимного расположения и качества поверхностного слоя детали) а также годовой объём выпуска изделий.
В ходе проектирования технологического процесса пройдены следующие этапы: анализ чертежа детали, функции детали в сборочной единице, выбор метода получения заготовки, разработка планов-маршрутов обработки особо точных поверхностей, разработка технологического процесса, расчет режимов резания и норм времени, оформление чертежа заготовки, выбор оборудования и формирование комплекта технологической документации (операционные карты, карты операционных эскизов и карта окончательного контроля).
В современном машиностроении обработка резанием по-прежнему остается главенствующим методом получения деталей. В выпускной работе бакалавра проектировался один вид режущего инструмента - фасонный дисковый резец.
Фасонные резцы применяются для обработки поверхностей со сложными образующими на станках токарной группы в условиях серийного и массового типов производства, а также на станках строгальной группы, хотя и значительно
Исходя из годового объема выпуска изделий (3000 шт/год) в заключительном этапе выпускной работы проектировалось станочное приспособление для фрезерно-центровальной операции.

Весь текст будет доступен после покупки

ГЛАВА 1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДЕТАЛИ «ВАЛ ПРЯМОГО МЕХАНИЗМА»

Анализ исходных данных для проектирования технологического
процесса
Описание функционального назначения детали

Деталь «Вал прямого механизма» представляет собой тело вращения. Его габаритные размеры: O44?180 мм.
Валы весьма различны по служебному назначению, конструктивной форме, размером и материалу. Несмотря на это, технологу при разработке технологического процесса изготовления валов приходится решать многие однотипные задачи, поэтому целесообразно пользоваться типовыми процессами, которые созданы на основе проведённой классификации. В общем машиностроении встречаются валы бесступенчатые и ступенчатые, цельные и пустотелые, гладкие и шлицевые, валы-шестерни, а также комбинированные валы в разнообразном сочетании из приведённых выше групп. По форме геометрической оси валы могут быть прямыми, коленчатыми, кривошипными, эксцентриковыми (кулачковыми). Наибольшее распространение в машиностроении, в том числе и станкостроении, получили различные ступенчатые валы средних размеров, среди которых преобладают гладкие валы. По данным ЭНИМСа, свыше 85% от общего количества типоразмеров ступенчатых валов в машиностроении составляют валы длиной 150-1000 мм.
Деталь «Вал прямого механизма» состоит из четырёх цилиндрических поверхностей. Вторая и четвёртая поверхность O34r6(¦(+0,050@-0,034)) служат базой при установке детали в приспособление. На эти поверхности, вероятнее всего насаживаются подшипники качения. На первой и третьей цилиндрических поверхностях O30r6(¦(+0,041@+0,028)) и O44p6(¦(+0,042@+0,026)) от левого торца имеется шпоночный паз. Здесь на деталь «Вал прямого механизма» насаживаются шестерни для передачи крутящего момента. Шейки вала, что расположены между каждой из цилиндрических поверхностей необходимы как для выхода режущего инструмента при изготовлении данной детали, так и для снятия напряжения с детали.
Чертеж детали представлен в графической части.

Весь текст будет доступен после покупки

1. Справочник технолога-машиностроителя, Том 2, Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., 1986.
2. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Яковлева В.И В.Д.Элькинд, издательство «Машиностроение» Москва Б-66 1967г.
3. Общемашиностроительные нормативы времени изд. «Машиностроение» Москва 1967. мелкосерийное и единичное производство 1 часть.
4. Учебное пособие (Фасонный резец) / Под ред. И.В. Слатина, 2021
5. «Проектирование технологической оснастки» Учебное пособие для студентов специальности 7.090202/ Е.Э. Бергер - Херсон, ХНТУ, 2005. -70с
6. Справочник «Станочные приспособления» 1-й том, под редакцией Б.Н. Вардашкина и А.А. Шатилова, Москва «Машиностроение» 1984.
7. Справочник «Станочные приспособления» 2-й том, под редакцией Б.Н. Вардашкина и А.А. Шатилова, Москва «Машиностроение» 1984.
8. Справочник технолога машиностроителя под редакцией А.Г Косиловой и Р.К. Мещерякова, Москва «машиностроение» 1986.
9. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя 1,2-й том.
10. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов – 2-е издание, перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1983. – 277с.
11. Справочник инструментальщика, И.А.Ординарцев, Г.В.Филиппов, А.Н.Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева. – Л.: Машиностроение. Ленинград. отд-ние, 1987 – 846с.: ил.
12. Режимы резания металлов. Справочник.,Под ред. Барановского.Ю.В. Издательство «Машиностроение» .,М.:1972.с408.

Весь текст будет доступен после покупки