Восстановление подшипников скольжения насоса ЦНС

Введение ……………………………………………………………………..3
1. Описание конструкции насоса……………………………………………4
2. Техническое обслуживание………………………………………………5
3. Текущий ремонт…………………………………………………………..6
4. Капитальный ремонт……………………………………………….…….7
5. Разборка насоса……………………………………………………..…….8
6. Сборка насоса………………………………………………………..…..10
7. Ремонт деталей насоса………………………………………………..…13
7.1 Рабочее колесо…………………………………………………...……..13
7.2 Защитные гильзы вала……………………………………………...…..15
7.3 Вал рабочего колеса……………………………………………….……16
7.4 Подшипники……………………………………………………………..17
7.5 Корпус насоса………………………………………………….….……..18
Заключение…………………………….………………………………..……20
Список литературы……………………………….…………………....…….21

Весь текст будет доступен после покупки

Подшипники скольжения- это опоры вращающихся деталей, работающие в условиях скольжения поверхности цапфы по поверхности подшипника.
По направлению воспринимаемых нагрузок подшипники скольжения разделяют на две основные группы: радиальные, предназначенные для восприятия нагрузок, перпендикулярных к оси вала, и упорные для восприятия осевых нагрузок. При совместном действии радиальных и относительно небольших осевых нагрузок преимущественно применяют совмещенные опоры, в которых осевые нагрузки воспринимаются торцами вкладышей. Применяют также подшипники скольжения вместе с подпятниками качения.

Весь текст будет доступен после покупки

1. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ НАСОСА
Центробежный насос с консольно закрепленным рабочим колесом состоит из следующих узлов и деталей (см. рисунок 1)


1 - корпус; 2 - вал; 3 - рабочее колесо; 4 - подшипники; 5 - сальниковое уплотнение; 6 – упругая муфта.
Рисунок 1- Продольный разрез насоса

2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
Техническое обслуживание насосов необходимо проводить с переодичностью 700-750 часов работы.
ТО включает в себя следующие работы:
• проверка подшипников и их замена при необходимости (при необходимости их смену или перезаливку);
• чистка и промывку картера;
• замена масла;
• промывка маслопроводов;
• ревизия сальников и защитных гильз (при необходимости их замена);
• проверка муфты и уплотнений крышек подшип­ников;
• промывка и продувка паром трубопроводов системы гидрозащиты;
• проверку центровки насоса и качество его крепления на фун­даменте.

3. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ
Текущий ремонт насосов проводится через каждые 4300 - 4500 часа работы, и включает следующие операции:
• разборка;
• ревизия;
• проверка ротора на наличие биений в корпусе;
• проверка зазоров в уплотнениях;
• проверка шеек вала на конусность и эллиптичность (при необходимости он протачивается и шлифуется);
• устранение деффектов всех деталей и узлов насоса, замеченных при визуальном осмотре;
• замена подшипников качения;
• проверка состояния корпуса с помощью дефектоскопии.

4. КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ
Капитальный ремонт проводится по мере необходимости (обычно через 25000—26000 ч работы), и включает в себя:
• полный объем ТО и ТР;
• более тщательную ревизию всех узлов и деталей;
• при необходимости замену рабочих колес, валов, уплотнительных колец корпуса, грандбукс, распорных втулок, прижимных втулок сальника;
• снятие корпуса насоса с фун­дамента, наплавка и расточка посадочных мест на корпусе;
• для секци­онных насосов замену отдельных секций;
• гидравлическое испы­тание насоса при избыточном давлении, превышающем рабочее на 0,5 МПа

5. РАЗБОРКА НАСОСА
После снятия полумуфты с применением съемника, поставля­емого заводом-изготовителем с насосом, подают ротор в сторону всасывания до упора разгрузочного диска во втулку пяты и по­мечают на валу положение стрелки указателя осевого сдвига. Только после этого разбирают подшипники и вынимают вкла­дыши.
На валу насосов с разгрузочным диском имеются три контроль­ные риски глубиной 0,2 мм, а на корпусе закреплен указатель. Первая риска со стороны всасывания показывает поло­жение ротора при упоре вала во втулку упорную. Средняя риска показывает, что разгрузочный диск касается подушки пяты. Третья риска — это положение ротора при допустимом износе гидропяты.
Разгрузочный диск гидропяты демонтируют с вала также спе­циальным съемником. Снимать пяту с насоса без необходимости не рекомендуется. В случае ее износа, отвинчивая специальным ключом винты нажимного фланца, снимают фланец, а затем выпрессовывают из корпуса разгрузоч­ного устройства пяту.
Рабочие колеса следует снимать с вала, не допуская заедания, поочередно с секциями, которые выводятся из заточки при помощи отжимных винтов, поставляемых с насосом. Направляющие ап­параты из секций вынимать не рекомендуется во избежание ослаб­ления посадки их в секциях. При необходимости секции следует подогреть и, воспользовавшись отжимными винтами, вынуть направляющий аппарат. При разборке ротора и секций нужно проверить наличие клейм, показывающих последовательность деталей, менять детали местами категорически воспрещается. Перед разборкой деталей необходимо помечать их взаимное рас­положение. Следует также помечать две стороны симметричных деталей. Категорически воспрещается наносить метки по посадоч­ным, уплотняющим и стыковым поверхностям. Узлы и детали, снятые с машин, необходимо протереть насухо и смазать анти­коррозионной смазкой. Уплотнительные кольца из резины, меди, паронита и картона, бывшие в употреблении, использованию не подлежат.
При разборке узлов и деталей следует контролировать состоя­ние посадочных мест и уплотняющих торцов.

Весь текст будет доступен после покупки

1. Елин В.М. и др. Насосы и компрессоры /Елин В.И., Солдатов К.Н., Соколовский С.М. - 2-е изд., перераб. и доп. - М: Гостоптехиздат, 1960. - 398 с.
2. Башта Т.М. Гидропривод и гидропневмоавтоматика. - М.: Машиностроение, 1972. - 320 с.
3. Беззубов А.В. Насосы для добычи нефти. Справочник рабочего. - М: Недра, 1986. - 224 г.
4. Дурнов П.И. Насосы и компрессоры. - М: Машгиз, 1960. - 938 с.
5. Копырин М.А. Гидравлика и гидравлические машины. - М.: Высшая школа, 1961. - 302 с.

Весь текст будет доступен после покупки