Автоматизация и исследование индукционной закалочной установки.

ВВЕДЕНИЕ 7
РАЗДЕЛ I. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР 9
1. Методы термического упрочнения. 9
1.1 Объемная закалка 10
1.2 Поверхностная закалка 12
1.2.1 Сущность индукционной закалки 13
1.2.2 Физические основы индукционного нагрева 15
1.2.3 Индукторы для ТВЧ-закалки 17
1.2.4 Способы нагрева при индукционной закалке 19
1.2.5 Преимущества индукционной закалки 19
1.2.6 Область применения индукционной закалки 20
2. Современное состояние автоматизации промышленных производств 23
2.1. Значение автоматизации для производственных предприятий 23
2.2 Тенденция развития автоматизации производственных процессов 27
2.3 Проблемы автоматизации в России 31
3. Использование программируемых логических контроллеров (ПЛК) в современных системах автоматизации производства 33
3.1 Общие сведения о функциях ПЛК 33
3.2 История появления и развития ПЛК 35
3.3 Типы ПЛК 36
3.4 Принципы выбора ПЛК 37
4. Применение автоматизированных индукционных установок для нагрева и закалки изделий 39
4.1 Автоматизация индукционного нагрева 39
4.2 Управление электрическим режимом индукционной установки 40
РАЗДЕЛ II. АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 42
5. Подбор комплектующих и разработка программного обеспечения 42
5.1 Состав закалочной индукционной установки, ее конструкция и работа 42

5.1.1 Структура и функции системы автоматизированного управления индукционной закалочной установки 42
5.1.2 Состав индукционной закалочной установки 44
5.1.3 Описание схемы автоматизации индукционной закалочной установки 45
5.2 Выбор технических средств автоматизации 58
5.2.1 Выбор ПЛК 58
5.2.2 Выбор панели управления (панели оператора) 62
5.2.3 Выбор модулей расширения с дискретными входами 63
5.3 Проектирование программы управления 64
5.3.1 Программирование ПЛК Delta DVP SS2 64
5.3.3 Программирование панели оператора Weintek 72
6. Испытания автоматизированной закалочной установки 76
6.1 Закалка партии пальцев спецтехники 76
6.2 Многозонная закалка червяков червячной передачи 80
6.3 Закалка сегментов зубчатого колеса 84
7. Заключение. Выводы 87
8. Список литературы 89
Приложение 1. Схема взаимосвязи устройств автоматизации закалочной установки 91
Приложение 2. Текст программы реализованного алгоритма 92
Приложение 3. Расшифровка параметров программы 100
Приложение 4. Чертеж червяка червячной передачи 104

Весь текст будет доступен после покупки

Индукционная закалочная установка (ИЗУ) - это машина, которая предназначена для закалки деталей токами высокой частоты различной формы и размеров. Она может работать с валами, шестернями, звездочками, режущими кромками и другими деталями. Индукционные закалочные установки — это сложная техника, автоматизация которой является актуальной задачей для производства. Современные установки могут быть узкоспециализированными (для закалки конкретных деталей) и универсальными, которые способны реализовывать разные способы закалки. Усовершенствование установок позволяет снижать вовлеченность человека в процесс работы и меньше требовать квалификации специалиста. Это позволяет обрабатывать широкую номенклатуру деталей в небольших партиях и увеличить производительность производства.

Весь текст будет доступен после покупки

Технологический процесс машиностроения требует изготовления комплексных изделий с высоким физико-механическим свойствами. Для этого используется процесс термической обработки материалов, который является важным этапом производства на современных машиностроительных предприятиях. Термическая обработка позволяет придавать материалам различные характеристики, что позволяет заменять дорогие высоколегированные стали на более экономичные углеродистые без потери производительности. Наиболее распространенным способом получения высокой твердости и прочности материалов является закалка. Это процесс, который формирует неравновесную структуру при ускоренном охлаждении. Однако, закалка не является окончательной операцией, так как вызывает появление в структуре стали высоких термических напряжений. После закалки необходимо провести дополнительную операцию – отпуск. Конструкционные стали подвергаются закалке и отпуску для повышения твердости, прочности, пластичности и вязкости. Инструментальную сталь подвергают закалке с последующим низким отпуском для повышения твердости, прочности и износостойкости. Объемная закалка заключается в равномерном нагреве стальной детали по всему сечению. Для нагрева используют муфельные печи с электрическим или пламенным нагревом и соляные ванны. Объемная закалка заключается в нагреве стали до температуры выше критической АС3 и выше АС1 с последующим ускоренным охлаждением. Время нахождения детали в печи складывается из двух показателей: на время нагрева и время выдержки.

Весь текст будет доступен после покупки

1. Гончаренко И. А., Золотухин В. И., Гвоздев А. Е. Под ред. И. А. Гончаренко – Основы технологии термической обработки стали: Учебное пособие – Тула: «Гриф и К», 2006. – 326 с.
2. ГОСТ Р ИСО 11064-5-2015 Эргономическое проектирование центров управления: часть 5. Дисплеи и элементы управления: сведения, относящиеся к заглавию, принят 06 октября 2015. – Август 2019 г. – 42 с.
3. Гуляев А.П. Металловедение. Учебник для втузов. 6-е изд., перераб. И ДОП. М.: МЕТАЛЛУРГИЯ, 1986. 544 С.
4. Добровольский В. П. Расчет зубчатых и червячных передач: Учебное пособие. - Омск: ОмГТУ, 2012. - 101 с.

Весь текст будет доступен после покупки