Разработка технологического процесса изготовления детали «Ось специальная»

Введение. 6
I. Технологическая часть 7
1.1. Назначение деталей. 7
1.2. Материал детали и его свойства. 7
1.3. Химический состав материала ВТ 20 8
1.4. Механические свойства материала ВТ20 8
1.5. Определение типа производства. 9
1.6. Определение такта выпуска фонда времени, количества деталей в партии. 10
1.7. Анализ технологичности обрабатываемой детали. 12
1.8. Производство заготовки на базовом заводе. 13
1.9. Расчёт припусков табличным методом. 13
1.10. Технологический процесс изготовления заготовки: 15
1.11. Недостатки производства заготовки на базовом заводе. 16
1.12. Стоимость заготовки на базовом заводе. 16
1.13. Производство заготовки в разрабатываемом проекте. 17
1.14. Аналитический расчёт припусков на механическую обработку. 18
1.15. Стоимость заготовки 21
1.16. Экономическое обоснование выбора заготовки. 21
1.17. Технико – экономические показатели. 22
1.18. Анализ базового техпроцесса. 23
1.19. Обоснование преимущества технологического процесса. 24
1.20. Обоснование выбора баз. 25
1.21. Выбор оборудования. 25
1.22. Выбор приспособлений. 28
1.23. Аналитический расчёт режимов резания. 29
1.24. Табличный расчёт режимов резания. 33
1.25. Определение норм времени. 38
II. Конструкторская часть. 47
2.1. Фрезерное приспособление для обработки подсечки. 47
2.1.1. Приспособление, предназначенное для обработки подсечки. 47
2.1.2. Расчёт производительности приспособления (норма выработки) 47
2.1.3. Определение погрешности установки заготовки в приспособлении. 48
2.1.4. Расчёт погрешности базирования заготовки на два отверстия и базовую поверхность. 48
2.1.5. Расчёт усилия зажима гайки. 50
2.2. Фрезерное приспособление. 52
2.2.1. Предназначение приспособления 52
2.2.2. Расчёт производительности приспособления (норма выработки). 53
2.2.3. Определение погрешности установки заготовки в приспособлении. 53
2.2.4. Расчёт зажимных устройств. 53
2.3. Расчёт режущего инструмента. 55
2.3.1. Расчёт концевой фрезы для обработки проушины. 55
2.3.2. Расчёт концевой фрезы для обработки внутреннего контура детали. 57
2.4. Контрольно-припиловочное приспособление. 60
III. Расчёт цеха. 61
3.1. Расчёт потребного количества оборудования. 61
3.2. Расчёт потребного количества производственных рабочих. 61
3.3. Определение потребного количества вспомогательных рабочих, ИТР, СКП, МОП. 62
3.4. Определение основных размеров здания, сетки колонн, выбор типа конструкции здания. 63
3.5. Расчёт площадей цеха : производственных, служебных помещений. 64
3.6. Определение загрузки оборудования. 65
IV. Безопасность и экологичность проектных решений. 67
4.1. Анализ потенциально опасных и вредных производственных факторов. 67
4.2. Технические мероприятия по обеспечению безопасности труда в цехе. 67
4.2.1. Удаление отходов производства. 68
4.2.2. Безопасность подъёмно-транспортных операций. 68
V. Организационная часть. 69
5.1. Производственная структура цеха. 69
5.2. Организация управления цехом. 70
5.3. Организация ремонтного хозяйства. 70
VI. Экономическая часть. 72
6.1. Трудоёмкость изготовления деталей. 72
6.2. Расчёт потребности в технологическом оборудовании. 73
6.3. Расчёт потребности в производственной площади. 74
6.4. Расчёт инвестиционного капитала (Косн) основной капитал. 75
6.5. Расчёт расходов по материалам. 78
6.6. Расчёт численности работающих на участке. 78
6.7. Расчёт фонда заработной платы (ФЗП). 80
6.7.1. ФЗП основных производственных рабочих 80
6.7.2. ФЗП ИТР и служащих. 82
6.7.3. Общий ФЗП работающих цеха. 84
6.8. Расчёт сметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования (РСЭО). 85
6.9. Расчёт сметы общецеховых расходов (Общ ЦР). 87
6.10. Цеховая себестоимость продукции (смена) 89
6.11. Калькулирование себестоимость продукции (смена) 90
6.12. Расчёт инвестиций под оборотные средства цеха (Коб) –оборотный капитал. 90
6.13. Расчёт показателей экономической эффективности. 91
6.14. Технико – экономические показатели. 91
Список литературы. 93

Весь текст будет доступен после покупки

Машиностроение является важнейшей отраслью промышленности. Её продукция – машины различного назначения, которые поставляются всем отраслям народного хозяйства.
Основными направлениями технологического процесса являются: повышение производительности труда, повышение качества продукции, облегчение и замена физического труда, механизация и автоматизация производства. В настоящее время внедряются гибкие переналаживаемые производства и системы автоматизированного проектирования, автоматические линии, машины и оборудование со встроенными средствами микропроцессорной техники, много операционные станки с ЧПУ, робототехнические, роторные и роторно – конвейерные комплексы.

Весь текст будет доступен после покупки

Технологическая часть

Назначение деталей.
Деталь «Кронштейн элерона» является частью силового каркаса элерона. Деталь сваривается электронно-лучевой сваркой с деталью зеркального отражения. После сварки производят отжиг узла подвески элерона. Затем производится обработка отверстий с ?22 до ?25 Н9, с ?12 Н9 до ? 15 Н9. В эти отверстия устанавливаются втулки на грунт ФЛ -– 086 ГОСТ 16302 – 79.
Деталь «Кронштейн элерона» служит для соединения лонжерона сотоблока с носовыми обшивками. Отверстие ?22 Н9 является предварительным отверстием для установки оси навески электрона; отверстие ?12 Н9 для соединения тяги управления элероном. К боковым поверхностям полок детали крепятся носовые обшивки и люк для подхода к оси навески (эксплуатационный люк). Элерон является агрегатом, входящим в крыло и служит для улучшения управления самолётом. Крыло предназначено для создания подъёмной силы самолёта. Навеска элерона на крыло производится в трёх точках: корневой, концевой, средних узлах. Средний узел элерона сварной конструкции детали 5. 12. 3500. 4201. 98 является элементом этого узла.
С учётом условий эксплуатации и действующих нагрузок деталь выполнена из титанового сплава ВТ 20. Преимущество титанового сплава высокая прочность; коррозионная устойчивость; небольшая плотность. При эксплуатации на деталь действуют следующие нагрузки на полки узла приходит крутящий момент справа и слева с замкнутого контура, образованного в носовой отшивкой и элероном и стенками лонжерона. Этот момент воспринимается парой сил, возникающих на оси вращения и на проушине качалки и тяги управления.

Материал детали и его свойства.
Деталь «Кронштейн элерона» изготавливается из материала ВТ 20 – титановый сплав ГОСТ 10807 – 74.
Титановый слав имеет основные преимущества:
высокую удельную прочность;
отличную коррозионную стойкость в самых суровых атмосферных условиях, а также сильных химических в ряде реагентов;
немагнитность;
высокую температуру плавления;
малый коэффициент термического расширения.
Титановый сплав удовлетворительно обрабатывается резанием. Сплав ВТ 20 хорошо сваривается всеми видами сварки, применяемых для титановых сплавов. Механические свойства сварных соединений не уступают свойствам основного металла. Сплав может успешно свариваться с другими свариваемыми титановыми сплавами (ОТ 4; ВТ 5 –1; ВТ 6;
ВТ 14 и т.п.), при этом прочность сварного соединения составляет 0,9 от придела прочности наиболее мягкого из свариваемых сплавов. Единственным видом термической обработки сплава ВТ 20 является отжиг.

Химический состав материала ВТ 20
Таблица 1.1
Марка сплава Химический состав в %
Основные компоненты Примеси не более
Титан Алюминий Молибден Ванадий Цирконий Углерод Железо Кремний Кислород Азот Водород Сумма прочих смесей
ВТ 20 Основа 5,5…7,0 0,5…2,0 0,8…2,5 1,5…2,5 0,10 0,25 0,15 0,15 0,5 0,015 0,30

Механические свойства материала ВТ20
Таблица 1.2
Марка сплава Предел прочности ?в, МПа Предел текучести?0,2. МПа Предел пропорциональности ?р, МПа Предел выносливости ?-1, МПа Удлинение ?,% Сужение ?,% Ударная вязкость, кси Мдж/м2
Не менее
ВТ20 932-1128 834 735 412 10 25 0,5


Таблица 1.3 Физические свойства материала ВТ20

Марка сплава Плотность
?, кг/м3 Модуль упругости М, МПа Модуль сдвига МS,Мпа. Коэффициент Пуансона ? Удельное электросо-противле-ние ?, 106 Ом см.
ВТ20 4450 118000 43100 0,34 111,0


Определение типа производства.

Для определения типа производства используем годовой объем выпуска и массу детали.
Годовая программа выпуска N = 500 шт.
Масса деталей m = 1,040 кг.
Определяем тип производства: мелкосерийное.


Таблица 1.4. Технико-экономическая характеристика

Характерные особенности Мелкосерийное производство
Номенклатура продукции Ограниченная
Характер выпуска Периодический, сериями
Повторяемость производства Месячная, квартальная, годовая
Ритм выпуска Укрупнённый (доли суток, месяца)
Степень специализации оборудования Специализированное, в значительной мере универсальное оборудование
Построение производственных участков Предметно-технологическое или технологическое (преимущественно по признаку выполняемого процесса).
Расположение оборудования Смешанное, но чаще по группам однотипных рабочих мест
Характерные особенности Мелкосерийное производство
Специализация рабочих Ограниченное по группам однородных операций
Использование специального инструмента и приспособлений широкое


Определение такта выпуска фонда времени, количества деталей в партии.

Величина такта выпуска
tв= (FД ? 60)/N мин/шт.
где FД – действительный годовой фонд времени работы оборудования.
Для его определения приняты следующие исходные данные
полное (календарное) количество
дней в году 365 дн.
количество дней отдыха 104 дн.
праздничных дней 10 дн.
количество дней сокращённых
на один час в праздничные дни 3 дн.
Количество рабочих дней в году:
365 – (104 + 10) = 251 дн.
Количество рабочих дней с полной продолжительностью рабочей смены:
251 – 3 = 248 дн.
Продолжительность смены 40 ч.
рабочей
Продолжительность смены 8 ч.
8 ? 248 = 1984 ч.
7 ? 3 = 21 ч.
1984 + 21 = 2005 ч.
Принимаем для расчётов 2005 ч.
Действительный годовой фонд
времени рабочего
Продолжительность отпусков 24 дн.
Потери от номинального фонда в % 13 %

Весь текст будет доступен после покупки

1. Алексеев Г. А. , Аршинов В. А. , Смольников. Расчёт и конструирование режущего инструмента. М. , машгиз. , 1951 г. , 602 с.
2. Ансеров М. А. Приспособление для металлорежущих станков. Л. машиностроение, 1975 г. , 655 с.
3. Алексеев Г. А. , Аршинов В. А. Резание металлов и режущий инструмент. М., машиностроение, 1976 г., 440 с.
4. Технология металлов и других конструкционных материалов л. машиностроение, 1972 г., с. 520.
5. Глазунов С. Г. и др. Титан м. техника, 1975г., 200 с.
6. Егоров М. Е., Дементьев В. И., Дмитриев В. Л. Технология машиностроения м. высшая школа 1976 г.. 534 с.
7. Маталин А. А. Технология механической обработки л. машиностроение, 1977 г.
8. Нефёдов Н. А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. М. высшая школа, 1976 г. 192 с.
9. Добрыднёв И. С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» м. машиностроение, 1985 г. 184 с.
10. Корсаков В. С. Основы конструирования приспособлений м. машиностроение, 1985 г.
11. Станочные приспособления. Справочник. Под ред. Б. Н. Вардашкина и В.В. Данилевского м. машиностроение, 1984 г., т. 1, 2.
12. Струков О. Д. Типовые конструкции контрольно-измерительного оборудования. м. машиностроение, 1975 г.

Весь текст будет доступен после покупки