Проект технологического комплекса механосборочного производства детали «Фланец»

ВВЕДЕНИЕ 8
1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 10
1.1 Описание и назначение детали 11
1.2 Описание материала детали 11
1.3 Анализ технологичности детали 12
1.3.1 Качественная оценка технологичности 13
1.3.2 Количественная оценка технологичности 14
1.4 Проектирование исходной заготовки 15
1.4.1 Выбор и обоснование метода получения исходной заготовки 15
1.4.2 Разработка чертежа заготовки 17
1.5 Описание плана обработки 18
1.5.1 Формирование структур операций 18
1.5.2 Выбор средств технологического оснащения 21
1.6 Анализ маршрута обработки детали 22
1.7 Размерный анализ проектируемого технологического процесса 23
1.8 Расчет режимов резания 24
1.8.1 Расчет режимов резания на токарную операцию с ЧПУ (015) 24
1.8.2 Расчет режимов резания на сверлильную операцию с ЧПУ (045) 27
1.8.3 Расчет режимов резания на фрезерную операцию с ЧПУ (035) 28
1.9 Нормирование технологических операций 29
1.9.1 Нормирование времени на токарной операции с ЧПУ (015) 30
1.9.2 Нормирование времени на сверлильную операцию с ЧПУ (045) 32
1.9.3 Нормирование времени на фрезерную операцию с ЧПУ (035) 33
1.10 Разработка комплекта технологической документации перспективного технологического процесса 34
1.10.1 Разработка маршрутной карты технологического процесса 34
1.10.2 Разработка операционных карт и карт эскизов 35
Заключение по разделу 37
2 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 38
2.1 Расчет приспособления на сверлильную операцию 40
2.1.2 Описание и принцип действия 40
2.2.2 Силовой расчет приспособления 40
2.2.3 Точностной расчет приспособления 42
2.2 Расчет приспособления на фрезерную операцию 43
2.2.1 Описание и принцип действия 44
2.2.2 Силовой расчет приспособления 45
2.2.3 Точностной расчет приспособления 47
2.3 Проектирование приспособления для контроля биения 48
2.3.1 Точностной расчет приспособления 48
Заключение по разделу 50
3 ОРГАНИЗАЦИОННО–ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 51
3.1 Расчет производственной программы 52
3.2 Планирование основных производственных фондов (ОПФ) 53
3.2.1 Расчет потребности в оборудовании для основного производства 53
3.2.2 Расчет потребности в оборудовании для вспомогательного производства 54
3.2.3 Расчет потребности в площадях 55
3.2.4 Расчет амортизационных отчислений 55
3.3 Планирование обеспечения трудовыми ресурсами 56
3.3.1 Расчет численности основных производственных рабочих 56
3.3.2 Расчет численности вспомогательных рабочих 56
3.3.3 Планирование численности специалистов и служащих 56
3.3.4 Расчет фонда заработной платы 57
3.4 Планирование потребности в материально–технических ресурсах 60
3.4.1 Затраты на основные материалы 60
3.4.2 Затраты на вспомогательные материалы 60
3.4.3 Затраты на силовую энергию 60
3.4.4 Затраты на энергоносители 61
3.5 Расходы по управлению и обслуживанию производства 62
3.6 Планирование себестоимости продукции 62
3.7 Технико–экономические показатели участка 62
3.8 Экономическая эффективность инвестиций 64
Заключение по разделу 64
4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА 65
4.1 Обеспечение электробезопасности на механическом участке 66
4.2 Виды поражения электрическим током 67
4.3 Защитные меры, обеспечивающие электробезопасность 69
4.4 Электрозащитные средства 71
4.5 Расчёт защитного заземления 72
Вывод по разделу 74
5 СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ 75
5.1 Суть и описание процесса пассивации металла 76
5.1.1 Свойства пассивированного металла и его применение 77
5.1.2 Контроль полученного слоя при пассивации 78
5.2 Виды пассивирования 79
5.2.1 Химическое пассивирование 79
5.2.2 Электрохимическое пассивирование 80
5.3 Составы для пассивации 80
5.4 Требования охраны труда при выполнении работ 81
Заключение по разделу 83
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 84
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 85
ПРИЛОЖЕНИЕ А (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ) РАСЧЕТ ОПЕРАЦИОННЫХ РАЗМЕРОВ В СИСТЕМЕ «ГАСПОТ–ЭКСПРЕСС 2007» 87
ПРИЛОЖЕНИЕ Б (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ) СПЕЦИФИКАЦИИ 88

Весь текст будет доступен после покупки

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико–экономического анализа и прогрессивных технологий.
Задачей технологии машиностроения является разработка оптимального технологического процесса обработки детали, в результате которого обеспечивается максимальная производительность труда; оптимальный коэффициент загрузки оборудования; минимальные затраты на производство, и, как следствие, снижение себестоимости деталей.
В выпускной квалификационной работе разработан технологический процесс изготовления детали «Фланец выносной коробки».
В технологической части дипломного проекта выполнен детальный анализ и разработан технологический процесс механической обработки детали. В ходе разработки техпроцесса, исходя из анализа объекта производства и типа производства, были разработаны: метод и способ получения заготовки, режущий и мерительный инструменты, назначено технологическое оборудование, а также приняты решения по содержанию и последовательности выполнения операции. Размерный анализ проведен на ПЭВМ с использованием системы «ГАСПОТ–ЭКСПРЕСС 2007» (Приложение А). В технологической части выполнены расчеты режимов резания и норм времени на две разнородные операции, на остальные операции режимы резания назначены по справочной литературе.

Весь текст будет доступен после покупки

1.1 Описание и назначение детали
Рассматриваемая деталь «Фланец», изготовленная из материала 13Х11Н2В2ФМ, является корпусной деталью и входит в состав выносной коробки агрегатов изделия.
Фланец крепится к корпусу выносной коробки с помощью трех шпилечных соединений через три гладких отверстия ?7. Во фланце предусмотрен штуцер М24?1,5–6е для подсоединения трубопровода, через который подается масло во внутреннюю полость выносной коробки. Крепление трубопровода производится через накидную гайку, контровыносной коробки которой производится проволокой и фиксируется двумя контровочными отверстиями ?1,2 с целью исключения самоотворачивания гайки. На ?52f7 фланца предусмотрена канавыносной коробки шириной 3,6H12 мм, предназначенная для установки уплотнительного кольца с целью обеспечения герметичности между внутренней полостью коробки и атмосферы. Во фланце также предусмотрена внутренняя канавыносной коробки ?42Н12 для постановки стопорного кольца, которое обеспечивает фиксацию седловины клапана. На торце фланца со стороны ?52f7 предусмотрено торцевое отверстие ?4, предназначенное для удобного монтажа и демонтажа стопорного кольца. На торцевой поверхности фланца с противоположной стороны ?52f7 предусмотрена кольцевая выточка шириной 12 мм, служащая для облегчения веса детали. Рабочая температура до 1400 С рабочая среда воздух, масло.
1.2 Описание материала детали
Деталь «Фланец» изготовлена из нержавеющей стали 13Х11Н2В2МФ–Ш ТУ14–1–3297–82. Сталь 13Х11Н2В2МФ–Ш ТУ14–1–3297–82 применяется в нагруженных деталях, длительно работающих при температурах до 600 °С.; сталь мартенситного класса. Прочие обозначения: ЭИ961, 1Х12Н2ВМФ [9].

1.3 Анализ технологичности детали
Правила обеспечения технологичности конструкции изделий установлены В соответствии с ГОСТ 14.205–83 технологичность – это совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее способность к достижению оптимальных затрат на производстве, эксплуатации и ремонте при заданных показателях качества, объеме выпуска и условиях выполнения работ.
Отработка конструкции изделия на технологичность направлена на улучшение качества, сокращение времени конструкторской и технологической подготовки производства; оптимизация процессов изготовления, сборки и испытания; облегчения технологического обслуживания, повышение экономических показателей.
Оценка технологичности производится с целью: установления соответствия показателей технологичности конструкции изделия заданным параметрам; определения возможности достижения оптимальных затрат труда, средств и материалов на изготовление, ремонт и техническое обслуживание при сохранении заданного качества изделия.
Результаты оценки технологичности изделия используется при принятии решения о целесообразности дальнейшего проектирования или постановки на серийное производство изделия, конструктивно–технологической доработки с целью достижения заданных показателей технологичности, разработка мероприятий по повышению показателей изделия при их проектировании, а также в процессе технического перевооружения производства. Правильный выбор исходной заготовки оказывает непосредственное влияние на возможность рационального построения технологического процесса изготовления детали, способствует уменьшению расходов. С точки зрения экономии материала целесообразно приближать конфигурацию заготовки по форме, размерам и качеству к параметрам готового изделия.
Оценка технологичности конструкции детали может быть двух видов:
– качественная;
– количественная.
1.3.1 Качественная оценка технологичности
Качественная оценка предшествует количественной оценке и основывается на опыте.
Такой подход позволяет обеспечить взаимное соответствие и конструкции изделия («Фланец») и технологии изготовления с учетом тенденций их развития. Это направление обеспечения технологичности аргументировано следующими обстоятельствами:
– конструкция изделия и технология изготовления – неразрывные части на стадии производства;
– возможно несколько вариантов не только проектируемых изделий, но и технологий их изготовления;
– выбор наиболее технологичного варианта конструкции не всегда позволяет получить максимальный эффект в производстве, так как выбранная технология в некоторых случаях вызывает увеличение трудоемкости изготовления и технологической себестоимости;
– одновременный анализ вариантов и конструкций изделий и технологий изготовления представляют возможность выбора оптимального их сочетания (в нашем случае мы выбирали оптимальный вариант изготовления «Фланца выносной коробки агрегатов»).
Качественная оценка технологичности детали проводится на основе анализа следующих конструктивно–технологических признаков.
Деталь состоит из стандартных и унифицированных конструктивных элементов, их можно получить как на универсальных станках, так и на станках с ЧПУ.
Получение общей шероховатости Ra 6,3 не представляет трудности. Конструкция детали позволяет свободный подвод режущего инструмента при обработке.
Исходя из всего выше сказанного, можно сделать вывод, что деталь технологична.
1.3.2 Количественная оценка технологичности

К показателям тех¬нологичности конструкции относятся следующие коэффициенты.
Коэффициент унификации конструктивных элементов
где – число унифицированных поверхностей (размеров);
– общее число поверхностей (размеров).
Коэффициент использования материала
где – масса детали, кг;
– масса заготовки по базовой технологии, кг.
Коэффициент точности обработки
где – средний квалитет детали.
где – количество поверхностей –гo квалитета.
По точности деталь технологична.
Коэффициент шероховатости
где – средняя шероховатость детали, мкм.
где – шероховатость –ой поверхности;
– количество поверхностей –ой шероховатости.

По шероховатости деталь технологична.
Из всего выше сказанного видно, что:
– деталь состоит из стандартных и унифицированных элементов;
– по точности деталь технологична, т.е. средний квалитет детали 14;
– средняя шероховатость детали 6,3 т.е. по шероховатости деталь технологична;
– равен 0,4.
Таким образом, деталь технологична и ее конструкция обеспечивает возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления, размеры детали имеют оптимальную степень точности и шероховатость.
1.4 Проектирование исходной заготовки
1.4.1 Выбор и обоснование метода получения исходной заготовки
На выбор метода получения заготовки оказывают влияние: материал детали; её назначение и технические требования на изготовление; объём и серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали.
Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного количества готовой детали при её минимальной себестоимости.

Весь текст будет доступен после покупки

1. Анурьев В. И. Справочник конструктора–машиностроителя. Т. 1., М.: Машиностроение, 1980. – 728 с.
2. Анурьев В. И. Справочник конструктора–машиностроителя. Т. 2., М.: Машиностроение, 1980. – 559 с.
3. Косилова А. Г. Мещеряков Р. К. Справочник технолога–машиностроителя. Т. 2., М.: Машиностроение, 1986. – 496 с.
4. Гуревич Я.Л. Режимы резания труднообрабатываемых материалов. Справочник., М.: Машиностроение 1986 – 240 с.
5. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Под ред. В.И. Яковлева – М.: Машиностроение, 1967 – 412с.
6. Малых В.А. Силовые расчеты при проектировании станочных приспособлений. Учебное пособие, УГАТУ 2001
7. Соловьев В.К. Графическая автоматизированная система проектирования операционных технологических процессов «ГАСПОТ – ЭКСПРЕСС»: Учебное пособие. – Уфа: 2000.
8. Андреев Г.Н. Проектирование технологической оснастки. машиностроительного производства – М.: Высшая школа, 2001. – 415с.
9. Станочные приспособления. Т. 1. Под ред. Б.Н. Вардашкина и А.А. Шатилова – М.: Машиностроение, 1984 – 592с.
10. К.А. Дзюбандовский Пневматические приспособления. Проектирование и эксплуатация. – Л.: Машиностроение, 1969 – 144с.

Весь текст будет доступен после покупки