Разработка технологического процесса изготовления и контроля детали ”Кулачковый вал”

Введение………………………………………………………………………………..8
1. Определение задач работы на базе анализа исходных данных……………...10
1.1. Анализ функционального назначения детали и условий эксплуатации……....10
1.2. Анализ технологических показателей детали…………………………………..11
1.3. Анализ типа производства……………………………………………………….12
1.4 Определение типа производства……………………………………………….…13
1.5. Задачи работы………………………………………………………………….….14
2. Разработка технологии изготовления…………………………………………...15
2.1. Обоснование выбора и разработка заготовки…………………………………...15
2.2. Разработка плана изготовления детали…………………………………….……24
2.3. Выбор оборудования и технологической оснастки…………………….……….25
2.4. Проектирование операций технологического процесса……………….……….27
3.Проектирование специальной технологической оснастки………….………..31
3.1. Проектирование токарного патрона……………………………………………..31
3.2. Проектирование токарного резца………………………………………………..32
3.3. Сбор исходных данных…………………………………………………………...34
3.4. Расчёт сил резания………………………………………………………………..35
3.5. Расчёт усилия зажима…………………………………………………………….36
3.6. Расчёт силового привода………………………………………………….………39
3.7. Расчёт погрешности заготовки приспособления……………………….……….42
3.8. Описание и принцип работы устройства………………………………………..43
4. Безопасность и экологичность технического объекта………………………..44
4.1. Конструктивно-технологическая и организационно - техническая характеристики рассматриваемого технического объекта………………………….44
4.2. Идентификация профессиональных рисков…………………………………….45
4.3. Методы и средства снижения профессиональных рисков……………………..48
5.Экономическая эффективность работы………………………………………...51
Заключение………………………………………………………………...…………..55
Список используемых источников……………………………………………………56
Приложение А. Операционная карта………………………………………………....60
Приложение Б. Спецификация патрона……………………………………………...65

Весь текст будет доступен после покупки

В настоящее время в машиностроении и приборостроении основным видом обработки деталей различной формы являются обработка металла резанием, составляющая примерно 35 - 40 % от общей обработки изготовления приборов и машин. Основным предприятием в процессе увеличения производительности процесса является большая трудоемкость обработки деталей резанием , которую необходимо по возможности максимально снижать.
Поскольку в машиностроении наибольшая часть трудоемкости падает на механическую обработку. Быстрое внедрение новой техники, а именно: средств автоматизации и переналаживаемого технологического оборудования, оснащенного системами ЧПУ, высокопроизводительным режущим инструментом; средствами настройки инструмента; автоматическими системами замены заготовок и инструмента, играет здесь решающую роль.
Применение станков с ЧПУ позволяет значительно снизить машинное время и повысить автоматизацию серийного производства, обеспечивает высокую технико-экономическую эффективность оборудования, позволяет организовать централизованную подготовку программ обработки, которые могут быть легко размножены и переданы с одного центра на любые предприятия.
Возможность уменьшения трудоемкости обработки резанием связана с перспективными направлениями развития технологии машиностроения:
- максимальное приближение форм и размеров заготовок к формам и размерам готовых деталей путем широкого использования рациональных заготовок, изготовленных прогрессивными формами (литья под давлением);
- повышение производительности, максимальная информация и расширение области внедрения известных базовых прогрессивных технологических методов: малооперационной технологии за счет всемирной концепции технологических операций выполняемых на одном станке, по возможности за один установочной заготовки; применение параллельных и параллельно - последовательных методов обработки; использование много инструментальных наладок; одновременная обработка несколькими инструментами; перекрытие вспомогательного времени машин;
- широкое внедрение типовых технологических процессов и групповых методов обработки.

Весь текст будет доступен после покупки

1.Определение задач работы на базе анализа исходных данных.

1.1. Анализ функционального назначения детали и условий эксплуатации.

Вал кулачковый является одной из основных деталей топливного насоса высокого давления. Движение кулачковый вал получает через муфту опережения впрыска и зубчатую передачу от коленчатого вала. При вращении кулачкового вала кулачок набегает на толкатель и смещает его, а он в свою очередь, сжимая пружину, поднимает плунжер. При поднятии плунжера он вначале закрывает впускной канал, а затем начинает вытеснять топливо, находящееся над ним. Топливо вытесняется через нагнетательный клапан, открывшийся за счёт давления, и поступает к форсунке.
Эксплуатационные нагрузки зависят от режимов использования всего механизма. Как правило, они являются расчетными и не критичны для данной детали. Характер нагрузок может быть различным и зависит от цикличности их приложения. Возможно возникновение вибрационных нагрузок переменной направленности, что увеличит износ рабочих поверхностей. В процессе работы топливного насоса высокого давления выделяется большое количество тепла, что может привести к воздействию на деталь повышенных температур и ее деформации. Влияние на кулачковый вал внешних факторов ограничено, так как топливный насос высокого давления работает в условиях закрытого производственного помещения с соответствующими параметрами микроклимата. В процессе работы возможен непосредственный контакт некоторых поверхностей детали с технологическими жидкостями, такими как смазочно-охлаждающая жидкость, индустриальные масла и другими технологическими жидкостями, используемыми на производстве. Это может привести к повреждению поверхностного слоя и коррозии.

Весь текст будет доступен после покупки

1.Антимонов А.М. Основы технологии машиностроения : учебник / А.М. Антимонов. – 2-е изд., стер. – Москва : ФЛИНТА, 2020. – 176 с. [Электронный ресурс]. – URL: https://e.lanbook.com/book/143717.

2. Артамонов Е.В. Расчет и проектирование сменных режущих пластин и сборных инструментов : монография / Е.В. Артамонов, Т.Е. Помигалова, М Х. Утешев. – Тюмень : ТюмГНГУ, 2011. – 152 с. [Электронный ресурс]. – URL: https://e.lanbook.com/book/28284.

3. Боровский Г.В. Справочник инструментальщика / Г.В. Боровский, С.Н. Григорьев, А.Р. Маслов ; под общ. ред. А.Р. Маслова. – 2-е изд., испр. – Москва. : Машиностроение, 2007. – 463 с.

4. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие для вузов / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. М. : ООО ИД «Альянс», 2007. – 256 с.

5. Горина Л.Н. Раздел выпускной квалификационной работы
«Безопасность и экологичность технического объекта» : электрон. учеб.- метод. пособие / Л.Н. Горина, М.И. Фесина. – Тольятти. : Изд-во ТГУ, 2018. –41 с. [Электронный ресурс]. – URL: http://hdl.handle.net/123456789/8767 .

6. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски. – Введ. 1990-01-07. – М. : Изд-во стандартов, 1990. – 83 с.

7. Звонцов И.Ф. Проектирование и изготовление заготовок деталейобщего и специального машиностроения : учебное пособие / И.Ф. Звонцов, К.М. Иванов, П.П. Серебреницкий. – Санкт-Петербург : БГТУ "Военмех" им. Д.Ф. Устинова, 2015. – 179 с. [Электронный ресурс]. – URL: https://e.lanbook.com/book/75160.

Весь текст будет доступен после покупки