Модернизация электрического погрузчика с шарнирно-сочлененным грузоподъемником

ВВЕДЕНИЕ 5
1 ОБЗОР СУЩЕСТВУЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ ЭЛЕКТРОПОГРУЗЧИКОВ 7
1.1 Общая классификация электропогрузчиков 7
1.2 Типы и принципы работы мачт вилочных погрузчиков 10
1.3 Анализ существующих электропогрузчиков 13
1.3.1 Электропогрузчик ЭП–1008 13
1.3.2 Электропогрузчик ЕВ 687.33.10 16
1.3.3 Электропогрузчик ЭП–103 КВ 17
1.3.4 Шарнирно–сочлененный электропогрузчик GROS (MIMA) MJ20 18
1.3.5 Шарнирно–сочлененный электропогрузчик MANITOU EMA II 13 19
1.3.6 Шарнирно–сочлененный электропогрузчик Combilift Aisle–Master 15E 20
1.4 Преимущество шарнирно–сочлененного исполнения грузоподъемника 23
2 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ 23
2.1 Характеристика груза и выбор способа транспортировки 23
2.2 Расчет грузопотоков и подвижного состава 26
2.2.1 Расчетный суточный грузопоток 27
2.2.2 Суточный грузопоток в упаковках 27
2.2.3 Необходимое число железнодорожных вагонов и автотранспорта 27
2.2.4 Выбор подвижного состава и автомобильного транспорта 28
2.3 Расчет вместимости склада и его параметров 32
2.3.1 Расчет основных параметров склада 32
2.3.2 Расчет вместимости и линейных размеров склада 33
2.3.3 Расчет распределенной поверхностной нагрузки и выбор стеллажа 34
2.4 Определение необходимого количества погрузочно – разгрузочных машин 37
2.4.1 Электропогрузчик с шарнирно–сочлененным грузоподъемником 37
2.4.2 Самоходная электротележка Lema LM PL – 20 39
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 42
3.1 Трехсекционный грузоподъемный механизм 42
3.2 Расчет механизма подъема 44
3.2.1 Расчет суммарных сопротивлений подъему груза 44
3.2.2 Расчет тяговой цепи 52
3.2.3 Расчет поперечного сечения грузовых вил 53
3.3 Проектирование гидроцилиндра подъема 55
3.3.1 Расчет основных параметров гидроцилиндра 56
3.3.2 Расчет толщины стенки 57
3.3.3 Расчет толщины днища 57
3.3.4 Расчет диаметра отверстия для подвода масла 58
3.3.5 Подбор уплотнений 58
3.3.6 Проектный расчет оси нижней проушины 59
3.3.7 Подбор подшипника скольжения проушины штока 60
3.4 Расчет механизма наклона грузоподъемника 61
3.4.1 Выбор гидроцилиндра наклона 63
3.5 Проектирование реечного гидроцилиндра механизма поворота грузоподъемника 65
3.5.1 Расчет зубчато–реечной передачи 66
3.5.2 Проектный расчет передачи 69
3.5.3 Проверочный расчет зубчато–реечной передачи 71
3.5.4 Расчет реечного гидроцилиндра 73
3.5.5 Расчет толщины стенки 75
3.5.6 Расчет толщины днища 75
3.5.7 Расчет хода гидроцилиндра 76
3.5.8 Расчет диаметра отверстия для подвода масла 76
3.5.9 Выбор рабочей жидкости 76
3.5.10 Прочностные расчеты реечного гидроцилиндра 77
3.5.11 Расчет подшипника опорного катка на долговечность 77
3.5.12 Расчет на прочность оси опорного ролика 79
3.5.13 Подключение гидроцилиндра гидравлической системе 80
3.6 Расчет требуемого насоса в гидравлической системе 81
3.7. Механизм передвижения 85
3.7.1 Выбор электродвигателя передвижения 85
3.7.2 Определение сопротивления передвижения электропогрузчика 86
3.7.3 Определяем суммарный момент сопротивления повороту 91
3.7.4 Определяем мощность двигателя 91
3.7.5 Определим число оборотов колеса 92
3.7.6 Определим общее передаточное число редуктора 92
3.8 Прочностной анализ грузоподъемника 92
4. ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ–ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 102
4.1 Назначение режимов зарядки аккумуляторных батарей ЭП–103 с описанием их устройства и рабочих параметров 102
4.1.1 Общее устройство аккумуляторных батарей 102
4.1.2 Конструкция аккумуляторных батарей 103
4.2 Комплектация аккумуляторными батареями 105
4.3 Расчет времени работы аккумуляторной батареи 108
4.4 Выбор зарядного устройства для кислотных аккумуляторных батарей 109
4.4.1 Процесс заряда аккумуляторной батареи 113
4.5 Способ диагностирования состояния разряженности аккумуляторов 117
4.6 Зарядное отделение для электропогрузчиков и требования к помещениям для зарядки аккумуляторов 119
4.7 Заключение по разделу 128
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 128
5.1 Производственные риски 129
5.2 Организация безопасного выполнения работ по обслуживанию аккумуляторных батарей 129
5.3 Меры пожарной безопасности 130
5.4 Требования к вентиляции 133
5.5 Принципиальное решение вентиляции 135
5.6 Программируемое реле времени PCZ–522 138
6 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 141
6.1 Бизнес–план производства модернизированного электрического погрузчика с шарнирно–сочлененным грузоподъемником 141
6.2 Расчет технико–экономических показателей экономической эффективности эксплуатации 145
6.3 Расчет экономической эффективности и удельных показателей эффективности использования модернизированного рабочего оборудования 149

Весь текст будет доступен после покупки

Внедрение подъемно–транспортных машин в складское хозяйство и механизацию производственных процессов позволяет сократить ручные операции по погрузке и разгрузке, а также устранить тяжелый физический труд.
Использование электрических погрузчиков в складском хозяйстве является наиболее оптимальным вариантом благодаря их высокой маневренности, что способствует оптимизации использования площади склада.
Целью данного дипломного проекта является модернизация электрического погрузчика с шарнирно–сочлененным грузоподъемником для обеспечения эффективного хранения и обработки грузов на складе. Важно отметить, что в силу высокой стоимости узкопроходной складской техники предлагается модернизировать существующий шарнирно–сочлененный погрузчик вместо его замены. На отечественном рынке представлены ограниченные возможности по производству шарнирно–сочлененных погрузчиков для работы в узких проходах.

Весь текст будет доступен после покупки

1 ОБЗОР СУЩЕСТВУЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ ЭЛЕКТРОПОГРУЗЧИКОВ

Электрические погрузчики – это передвижные машины на колесах, оснащенные устройством для подъема грузов, все части которого функционируют за счет электрического двигателя, который питается от аккумулятора.

1.1 Общая классификация электропогрузчиков

Электропогрузчики выполняют циклические операции, включающие захват, подъем, опускание, транспортировку и освобождение груза. Чтобы повысить эффективность перегрузочных работ, эти операции часто комбинируют, что зависит от маневренности машины. Универсальность электропогрузчиков обусловлена возможностью использования различных грузозахватных приспособлений в сочетании с высокой мобильностью. Обычно электропогрузчики применяются в закрытых складских комплексах на расстояниях транспортировки до 100–200 метров.
Основные узлы электропогрузчика показаны на рисунке 1.1.







1 – трансмиссия (ведущий мост); 2 – управляемый мост; 3 – шасси; 4 – тормозная система; 5 – командное устройство; 6 – устройство управления; 7 – грузоподъемное устройство; 8 – гидравлическая система; 9 – электрическое оборудование 10 – сиденье; 11 – пульт управления; 12 – крышка верхняя; 13 – ведущее ходовое колесо; 14 – управляемое колесо; 15 – противовес
Рисунок 1.1 – Электропогрузчик общий вид

Рассмотрим классификацию. Погрузчики различают:
• по назначению: общего и специального;
• по грузоподъёмности: лёгкие (1–2 т.), средние (3,2–5 т.) и тяжёлые (до 10 т.);
• по исполнению: малогабаритные (короткобазовые) – для эксплуатации на открытых площадках и в складах с хорошим твердым покрытием и с ограниченными (малыми) уклонами; улучшенной проходимости (длиннобазовые) – для эксплуатации на открытых площадках с переходными и плохими покрытиями; автопогрузчики повышенной проходимости – для эксплуатации на грунтовых неподготовленных площадках и в полевых условиях [1];
• по расположению грузоподъёмника: фронтальные (рисунок 1.2) и боковые (рисунке 1.3);

1 – ограничитель скорости; 2 – пружинный буфер противовеса;
В блочном помещении устанавливают следующее оборудование:

Рисунок 1.2 – Фронтальное расположение грузоподъемника

Рисунок 1.3 – Боковое расположение грузоподъемника
• по типу грузоподъёмника: с двухрамным, с трехрамным, с полным свободным подъемом, с частичным свободным подъемом;
• по типу трансмиссии: с гидравлической (гидростатической и гидродинамической), с механической, с дизель–электрической трансмиссией;
• по рулевому управлению: с механическим, с гидрообъёмным, с механическим или гидравлическим усилителем руля;
• по типу шин: с пневматическими шинами, с грузовыми (массивными), с полупневматическими типа "супер–эластик";
• по конструктивной схеме ходовой части: трехопорные и четырехопорные:
• трехопорные – ходовая часть опирается на поверхность в трех точках. Заднее колесо может быть и ведущим, и управляемым, однако чаще ведущими служат передние колеса с индивидуальным приводом;
• четырехопорные – ходовая часть опирается на поверхность в четырех точках. Передние колеса ведущие, а задние управляемые.
В данном дипломном проектировании выбираем четырехопорную схему ходовой части.

1.2 Типы и принципы работы мачт вилочных погрузчиков

На всех изучаемых электропогрузчиках устанавливают мачты телескопического типа. В их конструкциях возможно выделить следующие основные части: неподвижную (наружную) и выдвижную (внутреннюю) рамы, грузоподъемную каретку, траверсу с направляющими блоками (либо звездочками) и грузовые цепи. Внутренняя рама перемещается относительно наружней в вертикальной плоскости.
Мачты вилочных электропогрузчиков зависят от количества рам и высоты подъема вил без увеличения строительной высоты грузоподъемника:
Стандартная Мачта (Simplex) – одноступенчатая мачта, которая поднимает груз непосредственно;
Дуплекс (Duplex) – двухступенчатая мачта с двумя наборами направляющих изображена на рисунке 1.4. Позволяет поднимать груз на большую высоту, сохраняя при этом компактность при сведенной мачте;

Рисунок 1.4 – Двуступенчатая мачта Duplex

Триплекс (Triplex) – трехступенчатая мачта обеспечивает еще большую высоту подъема показана на рисунке 1.5. Часто используется в складских комплексах с высокими стеллажами;

Весь текст будет доступен после покупки

-

Весь текст будет доступен после покупки