Разработка технологического комплекса для предварительной очистки и мойки гравия перед погрузкой в транспорт.

ВВЕДЕНИЕ 2
1 ОБЗОР СУЩЕСТВУЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ 6
1.1 Барабанный грохот (скруббер-бутаре, троммеле) 7
1.2 Корытная мойка 9
1.3 Комплекс грохот с орошением 10
1.4 Спиральный классификатор 12
1.5 Установка дегидратации песка на базе гидроциклона и обезвоживающего грохота 13
2 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 16
2.1 Разработка технологической схемы транспортных и погрузо-разгрузочных работ 16
2.1.1 Анализ исходных данных 16
2.1.2. Характеристика груза 16
2.1.3 Краткая характеристика порта. грузооборот и грузопереработка 21
2.1.4 Выбор подвижного состава. судо и автомобилеоборот 22
2.1.4.1 Водный транспорт 22
2.1.4.2 Автомобильный транспорт 23
2.1.5 Акватория и вертикальная планировка территории порта 25
2.1.6 Разработка схемы механизации перегрузки, конструктивного типа причалов и складов 26
2.1.7 Расчет бункера 29
2.1.8.2 Схема механизации с использованием комплекса для очистки гравия 32
2.1.9 Технологические расчеты, 33
2.1.9.1 Схема механизации без комплекса для очистки гравия (базовая) 33
2.1.9.2 Схема механизации с использованием комплекса для очистки гравия 37
2.1.9.3 Длина причала и размеры склада 39
3 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 40
3.1 Расчет подающего ленточного конвейера 40
3.1.1 Исходные данные 40
3.1.1 Определение теоретической производительности конвейера 40
3.1.2 Ширина ленты 41
3.1.3 Выбор типа ленты 41
3.1.4 Определение толщины ленты 42
3.1.5 Определение параметров роликовых опор 42
3.1.6 Вычисление распределенных масс 43
3.1.7 Определение местных сил сопротивления движению ленты 44
3.1.8 Уточненное определение натяжения ленты и мощности привода 44
3.1.9 Выбор диаметра и длины барабанов 46
3.1.10 Тяговый расчет конвейера 46
3.1.11 Расчет дополнительных усилий при пуске конвейера 49
3.1.12 Расчет вала приводного барабана 50
3.1.13 Время пуска конвейера 51
3.1.14 Параметры привода 52
3.1.15 Определим параметры натяжного устройства 53
3.2 Конструктивные проработки оборудования расчёт металлоконструкции ленточного конвейера 54
3.3 Расчет грохота 58
3.4 Расчет барабанной мойки 59
3.4.1 Расчёт основных параметров барабанной мойки 59
3.4.2 Расчёт мощности 62
3.5 Расчет ленточного триммера 64
3.5.1 Определение теоретической производительности 64
3.5.2 Выбор ширины и скорости движения ленты 65
3.5.3 Выбор типа ленты 66
3.5.4 Определение параметров роликовых опор 66
3.5.5 Определение местных сил сопротивления движению ленты 67
3.5.6 Проверка ленты на прочность по запасу прочности на растяжение 69
3.5.7 Расчет привода конвейера 74
4 ЭКСПЛУТАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 77
4.1 Анализ технологических требований к конструкции детали 77
4.2 Выбор вида финишной обработки конструктивных элементов детали 80
4.3 Выбор способа установки детали на технологических операциях 82
4.4 Выбор вида и определение размеров заготовки 83
4.5 Составление укрупненного маршрута изготовления детали 84
4.6 Разработка операций по формированию контура детали 85
4.6.1 Расчёт количества переходов обработки резанием для достижения заданной точности каждого конструктивного элемента детали 85
4.7 Расчет величины промежуточных размеров по каждому конструктивному элементу 86
4.7 Расчет величины промежуточных размеров по каждому конструктивному элементу 87
4.7 Составление планов операций по формированию контура детали 89
4.7.1 Токарная обработка 89
4.8 Шлифовальная обработка 97
4.9 Расчет режимов резания на операции по формированию контура детали 99
4.9.1 Токарная обработка 99
4.9.2 Шлифовальная обработка 105
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 109
5.1 Вредные и опасные производственные факторы 109
5.1 Характеристика и анализ электрических нагрузок объекта и его технологического процесса 114
5.2 Технические требования при работе в рабочей зоне 115
6 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 119
6.1 Анализ и оценка конструктивных показателей 119
6.2 Расчет технико-экономических показателей экономической эффективности эксплуатации 119
6.3 Расчет экономической эффективности и удельных показателей эффективности использования модернизированного рабочего оборудования 125
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 129
ОГЛОВЛЕНИЕ 130

Весь текст будет доступен после покупки

Нерудные строительные материалы (песок, гравий и песчано-гравийная смесь) относятся к общераспространенным полезным ископаемым. Они широко представлены на территории России и наиболее часто встречаются в виде аллювиальных отложений в долинах рек, озерах, водохранилищах и на прибрежных участках морей, т.е. в местах, доступных для добычи плавучими техническими средствами.
Классификацию и учет запасов, а также порядок их утверждения производят в соответствии с Классификацией запасов месторождений и прогнозных ресурсов твердых полезных ископаемых. Инструкция по применению Классификации запасов к месторождениям песка и гравия регламентирует порядок классификации запасов песчано-гравийных месторождений, оценки качества песка и гравия, устанавливает требования к ним в зависимости от сферы их применения, принципы группировки месторождений по сложности геологического строения для целей разведки, требования к изученности месторождений, подсчету запасов и т.д.
Песок и гравий – рыхлые породы, представляющие собой смесь окатанных зерен – обломков минералов и горных пород. К пескам (ГОСТ 8736-77) относят материал с крупностью зерен 0,14-5 мм, к гравию (ГОСТ 8268-82) – крупностью 5-70 мм. Если количество частиц гравия (крупностью более 5 мм) в общей массе породы составляют 7-15%, то она называется гравелистым песком, более 15% - гравийно-песчаной смесью, более 30% - песчано-гравийной смесью. При одинаковом или близком содержании разных фракций пески называют разнозернистыми. Окатанные обломки горных пород крупностью 70 мм относят к валунам.
Гравий состоит в основном из обломков прочных пород (гранита, диабаза, кварцита) и твердых минералов (кварца, полевого шпата и др.). Однако в его составе встречаются обломки более слабых пород (сланцев, известняков, доломитов и др.).

Весь текст будет доступен после покупки

Одной из важных технологических операций при первичном обогащении руд и россыпей благородных металлов или переработке грунтов в строительные материалы является промывка, в подавляющем большинстве реализаций совмещенная с сортировкой. И если для обогащения действительно важно не пропустить ничего, обработав весь объем материала, что высокоэффективно и высокопроизводительно решается промывкой в барабанных грохотах (скруббер-бутарах), то для задач получения будущих строительных материалов проще избавиться от бесполезных глины, земли и других включений на самом раннем этапе, так сказать не дожидаясь стадии глубокой переработки. Последнее достижимо при переработке изверженных пород буровзрывным методом, когда всё нам не нужное сосредотачивается в карьерной мелочи, а тогда вполне достаточно отсеять мелочь сразу после питателя и на дробление отправлять материал крупнее 40 мм, например, а мелочь в отвал или на рекультивацию. Но есть ряд ситуаций, когда промывка остается необходимой или желательной (ведь ничто в нашей стране не является безусловно необходимым):
• высокое содержание глины в исходной породе,
• порода относительно непрочная и сопровождается глиной (известняки, доломиты),
• осуществляется переработка ПГС (песчано-гравийной смеси) или ГПС (гравийно-песчаной смеси),
• есть желание иметь высококачественный песок и мытый щебень.
В этих случаях мы должны пойти по существенно более сложному пути, чем просто отсеивание мелочи, в которой действительно сосредоточены нежелательные включения, засоряющие наш будущий готовый продукт (особенно песок) и просто портящие свойства щебня (замазывание поверхности) или технологического оборудования (замазывание сеток), что в конечном счете заканчивается порчей продуктов дробления и сортировки, а именно: промывке материала.

Весь текст будет доступен после покупки

Скруббер-бутара - это крайне простой механизм, представляющий собой барабан (троммель) с глухой частью обечайки со стороны входа и лопастями внутри и перфорированной частью со стороны выхода. Барабан вращается, в него подается материал и вода, лопасти увлекают материал и перемешивают его, одновременно материал орошается промывочной водой. Взаимное трение материала в потоке воды приводит к эффективному отделению грязи, глины, земли, растительных и других мелких включений с поверхности кускового материала. Попадая далее в перфорированную часть барабана, кусковой материал, не проходящий через отверстия, отделяется от воды и всей мелочи 0-10 мм, которая уходит в слив. Крупный же материал выгружается для дальнейшей переработки. Есть модификации барабанов, в которых на выходе есть секция с душем, еще более повышающим качество очистки поверхности кускового материала.

Рис 1.1 Барабанный грохот
Таблица 1.1 Преимущества и недостатки барабанного грохота.
Достоинства Недостатки
Работа с любым содержанием глины или других загрязняющих включений; Большие габариты установки

Загрузка материала большой крупности (до 150 мм, а возможно и крупнее);
высокая степень очистки поверхности за счет трения и орошения; Размер отверстий перфорированной части барабана задан при изготовлении;
Практически отсутствует самоизмельчение кускового материала, то есть нет влияния на гранулометрию полезного материала; Очень большое потребление воды- 3-3,5 части жидкости на 1 часть твердого;
Высокая производительность по твердому (до 300 м3/ч при размере барабана: диаметр 3 м, длина 10,5 м; мощность приводов для вращения около 90 кВт); Требуется последующее обезвоживание отмытого материала и слива.
Материал разделяется на крупный, средний (при двойном перфорированном барабане) и мелочь (слив, 0-10 мм).
Крупный материал с частью воды чаще всего идет на грохочение, в ходе которого материал делится на разные фракции. Самая мелкая фракция аккумулирует оставшуюся воду и представляет собой пульпу, подлежащую обезвоживанию также как и слив с барабанного грохота. Эффективная граница разделения барабанного грохота на слив и крупный: 5-10 мм.

Весь текст будет доступен после покупки