Разработка технологического процесса изготовления детали

Реферат 3
Введение 4
Нормативные ссылки 6
1 Назначение, конструкция детали 7
2 Анализ технологичности конструкции детали 10
3 Определение типа производства 14
4 Выбор заготовки 16
5 Выбор технологических баз 18
6 Разработка варианта технологического маршрута обработки поверхностей детали 19
7 Выбор оборудования и средств технологического оснащения 20
8 Разработка маршрутной технологии. Построение операций 24
9 Расчет припусков на обработку и операционных размеров 27
10 Расчет режимов резания 30
11 Расчет норм времени операций техпроцесса 35
Заключение 38
Список использованных источников 39

Весь текст будет доступен после покупки

Темой проекта является разработка технологического процесса изготовления детали.
В ходе проекта составлена расчётно-пояснительная записка, комплект технологических и графических документов.
В пояснительной записке изложен анализ данной детали, её материала, обоснование метода получения заготовки и последовательность механической обработки, характеристика металлообрабатывающего оборудования.
Приложение содержит полный маршрут обработки детали и операционное описание с эскизами на две операции.
Цель проекта – приобретение знаний и первичных навыков по технологической подготовке производства, включая анализ технологичности детали, закрепление знаний по предмету и разработка технологического процесса производства детали типа вал с полным обоснованием целесообразности её производства, процесса производства по предложенным преподавателем плану, описание конструктивных особенностей детали и средств контроля качества, а так же обоснование технико-экономических характеристик детали по предложенным данным.

Весь текст будет доступен после покупки

Назначение, конструкция детали
Деталь «Угольник» (рис.1) входит в состав изделия «Тиски» (рис. 2).

Рисунок 1 – Эскиз детали «Угольник»

Тиски предназначены для зажима валов и других цилиндрических деталей диаметром до 29 мм при фрезеровании 6 них шпоночных пазов, лысок, прорезей и пт. п.
В данной сборочной единице использованы следующие стандартные изделия:
поз. 13 - болт М8-8g х 20.58 ГОСТ 7808-70 (4 шт.);
поз. 14 - болт М10-8g х 30.58 ГОСТ 7808-70 (1 шт.);
поз. 15 - болт М16-8g х 45.58 ГОСТ 7808-70 (1 шт.);
поз. 16 - винт АМ6-8g х 9.46 ГОСТ 1491-80 (2 шт.);
поз. 17 - винт АМ8-8g х 12.46 ГОСТ 1491-80 (8 шт.);
поз. 18 - винт М8-8g х 30.46 ГОСТ 1477-93 (2 шт.);
поз. 19 - Винт АМ10-8g х 40.46 ГОСТ 1482-84 (4 шт.);
поз. 20 - гайка М10-7Н.5 ГОСТ 5916-70 (4 шт.);
поз. 21 22 23 - штифты ГОСТ 3128-70:
316 х20 (4 шт.);
516 х30 (1 шт.);
816х30 (1 шт.).
На угольник 10 устанавливается колонка 1 Крепление колонки к угольнику осуществляется с помощью болтов 14, 15. На колонку 1 устанавливаются две губки 2. В губки вставлены втулки 4 и 12, через которые проходит винт 3 с правой и левой резьбой. Каждая 8тулка крепится к губке четырьмя болтами 13. К колонке с помощью диагонально расположенных винтов 16 и штифта 28 крепится фиксатор 11, который предотвращает осевое смещение винта 3. На губки устанавливают призмы 5. Четырьмя винтами 17 к губке 2 крепится крышка 6.
Регулировка призмы 8 продольном направлении осуществляется с помощью винтов 19, после чего фиксируется винтом 18. На конец винта 3 с помощью штифта 22 крепится штурвал, состоящий из гайки 7, четырех рукояток 8 с шаровыми ручками 9. Рукоятки 8 вставляются 6 отверстия $10 гайки 7 и фиксируются штифтами 21 При вращении штурвала по часовой стрелке втулки 4 и 12 передвигаются по винту 3 8 противоположном направлении и тянут за собой губки, на которых установлены призмы. Призмы сближаются и зажимают изделие. При вращении против часовой стрелки призмы раздвигаются и освобождают изделие.
Все фаски для внутренней метрической резьбы выполнены по ГОСТ 10549-80 и на чертежах деталей не указаны.

Рисунок 2 – Тиски

Сталь конструкционная углеродистая качественная сталь 45 применяется для изготовления деталей невысокой прочности, испытывающие небольшие напряжения: оси, цилиндры, коленчатые валы, шатуны, шпиндели, звездочки, тяги, ободы, траверсы, валы, бандажи, диски и другие детали.
Химический состав материала и физико-механические свойства заготовки приведены в табл. 1 и табл. 2.
Т а б л и ц а 1 - Химический состав (в %) для сталь 45 ГОСТ 1050-88
C Si Mn Ni S P Cr Cu
0,4- 0,5 0,17 – 0,37 0,5 - 0,8 до 0,25 до 0,04 до 0,035 до 0,25 до 0,25

Т а б л и ц а 2 – Физико-механические свойства стали 45 ГОСТ 1050-88
ГОСТ Состояние поставки ?в (МПа) ?5 (%) ? % ?T (МПа)
1050-88 Сталь горячекатанная 600 16 40 400


Анализ технологичности конструкции детали
Анализ технологичности является одним из важных этапов в разработке технологического процесса.
Анализ технологичности проводится, как правило, в два этапа: качественный анализ и количественный анализ.
Качество продукции – совокупность свойств продукции, обусловливающий ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением (ГОСТ 15467-79).
Проведем качественный анализ технологичности детали.
С точки зрения механической обработки, конструкция допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности и проста по конфигурации. Деталь технологична, проста по конструкции, допускает применение высокопроизводительного технологического оборудования и высокотехнических режимов обработки.
Конструктивная форма детали, и простановка размеров дают возможность совмещения конструкторских, технологических и измерительных баз при выполнении механических и контрольных операций. Требования к точности и шероховатости соответствуют служебному назначению детали.
Проведем количественный анализ технологичности детали на основе данных табл. 3 по следующим параметрам

Т а б л и ц а 3 – Поверхности, подвергаемые обработке
Наименование
поверхности Количество
поверхностей Кол-во
унифицированных
поверхностей Квалитет Шероховатость
Поверхность по размеру 20 1 - 14 1,6
Пов-ь по размеру 8 1 - 14 1,6
Торец по размеру 58 1 1 14 12,5
Торец по размеру 58 1 1 14 12,5
Отверстие ?17 1 1 14 12,5
Отверстие ?11 1 1 14 12,5
?-Q_э =6 шт.
?-Q_(у.э) =4 шт.


коэффициенту унификации конструктивных элементов детали
K_(у.э.)=Q_(у.э.)/Q_э , (2.1)
где Q_(у.э.)- число унифицированных элементов детали, шт.;
Q_э- общее число конструктивных элементов детали, шт.
Подставив в (2.1) данные из табл. 3, получим
K_(у.э.)=(4)/(6)=0,67>0,6-деталь технологична, [1, c. 48].

Рисунок 4 – Поверхности детали, подвергаемые обработке

коэффициенту использования материала
K_(и.м.)=m_д/m_з , (2.2)
где m_д – масса детали по чертежу, кг.;
m_з – масса материала заготовки с технологическими потерями, кг;
m_д=4,66 кг.;
m_з=11,63 кг.
Подставив в (2.2) числовые значения, получим
K_(и.м.)=(4,66 )/(11,63)=0,4>0,5-деталь технологична, [1, c. 48].
коэффициенту точности обработки детали
К_тч=1-1/А_ср , (2.3)
где А_ср - средний квалитет;
А_ср=((n_1+2n_2+...+19n_19))/(?_1^19-n), (2.4)
где n –количество поверхностей с соответствующим квалитетом;
Подставив в (2.4) числовые значения из таблицы 2.1, получим
А_ср=(14•6)/6=14.
Подставив в (2.3) числовые значения, получим
К_тч=1-1/(14)=0,93>0,8-деталь технологична, [1, c. 48].
коэффициенту шероховатости поверхностей детали
К_ш=1/Б_ср , (2.5)
где Б_ср – средняя шероховатость поверхности.
Б_ср=((?0,008n?_1+0,01n_2+?+100n_42))/(?_1^42-n), (2.6)
где n – количество поверхностей с соответствующей шероховатостью;
Подставив в (2.6) числовые значения из таблицы 2.1, получим
Б_ср=(1,6•2+12,5•4)/6=7,05.
Подставив в (2.5) числовые значения, получим
К_ш=1/(7,05)=0,14<0,32-деталь технологична, [1, c. 49].
Проведя анализ технологичности по вышеперечисленным критериям можно определить, что деталь технологична по:
коэффициенту шероховатости поверхностей детали;
коэффициенту унификации конструктивных элементов детали;
коэффициенту точности обработки детали.
Деталь нетехнологична по:
коэффициенту использования материала.

Определение типа производства
При отсутствии базовой (производственной) технологии в курсовой работе тип производства определяется в зависимости от массы детали и объема производства по табл. 4.
Т а б л и ц а 4 – Определение типа производства
Тип
производства Годовой объем производства деталей одного наименования, шт.
Массой свыше 30 кг Массой до 30 кг Массой до 6 кг
Единичное до 5 до 10 до 100
Мелкосерийное 6 – 100 11 – 200 101 – 500
Среднесерийное 101 – 300 201 – 1000 501 – 5000
Крупносерийное 301 – 1000 1001 – 5000 5001 – 50000
Массовое свыше 1000 свыше 5000 свыше 50000

Исходя из расчетных данных (масса детали – 4,66 кг, количество деталей – 900 шт.) и на основе таблицы выбираем тип производства.
Годовая программа изготовления деталей в штуках определяется с учетом запасных частей и возможных потерь по формуле
N=N_1 m(1+?/100), (3.1)
где N- количество деталей с учетом запасных частей;
N1 – объем производства изделий, шт./год;
m – количество деталей данного наименования в одном изделии;
? – коэффициент запаса (? = 5…7 %).
Подставив в (3.1) числовые значения, получим
N= 900•1(1+0,05)=945 дет.
Для условий серийного производства количество деталей в партии для одновременного запуска допускается определять по следующей упрощенной формуле
n= N?/F, (3.2)
где ? - число дней, на которые необходимо иметь запас деталей на складе
F - число рабочих дней в году (можно принимать F = 250).
n= (945•10)/250=38 дет.
С учетом запасных частей имеем годовую программу изготовления в количестве 945 дет. с программой выпуска 38 дет. в день.

Весь текст будет доступен после покупки

1. Гельфгат Ю.И. «Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения: Учеб. пособие для техникумов» «ВЫШЕЙШАЯ ШКОЛА» 1975 – 289 с.
2. Косилова А. Г., Мещеряков Р. К. «Справочник технолога-машиностроителя» Т. 2 - М «Машиностроение» 1985 – 496 с.
3. Маракулин И. В. «Краткий справочник технолога тяжелого машиностроения» - 1987 – 456 c.
4. Нефедов Н. А, «Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту» - Москва «МАШИНОСТРОЕНИЕ» 1990 – 127 с.
5. Панов А.А «Обработка металлов резанием» - Москва «Машиностроение» 2004 – 88 с.

Весь текст будет доступен после покупки