СОЗДАНИЕ ПРОГРЕССИВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НАНЕСЕНИЯ АНТИКОРРОЗИОННОГО ПОКРЫТИЯ НА РАБОЧУЮ ПОВЕРХНОСТЬ ДЛИННОМЕРНЫХ КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ СОЕДИНЕНИЯ ФЛАНЦЕВЫХ РАЗЪЕМОВ КОРПУСНОГО РЕАКТОРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ЛЕДОКОЛОВ НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ 7
ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ НАНЕСЕНИЯ АНТИКОРРОЗИОННОГО ПОКРЫТИЯ НА РАБОЧУЮ ПОВЕРХНОСТЬ КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ РАЗЪЕМОВ С УЧЕТОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ НАСЛЕДСТВЕННОСТИ 10
1.1. Краткая характеристика объекта исследования 10
1.2. Анализ литературных источников и патентных исследований, методов подготовки резьбовых поверхностей на деталях типа «Шпилька» для соединения фланцевых разъемов оборудования ответственного назначения 19
1.3. Анализ литературных источников и патентных исследований, методов нанесения антикоррозионных покрытий на рабочую поверхность длинномерных крепежных деталей оборудования ответственного назначения 24
1.4. Влияние технологии изготовления деталей машин на их эксплуатационную надежность и долговечность 29
1.5. Выводы 41
1.6. Цель и задачи исследования 42
ГЛАВА 2. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТОВ И МАТЕМАТИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ 44
2.1. Технологическое оборудование 44
2.2. Образцы и материалы исследований 48
2.3. Режущий инструмент и смазочно-охлаждающие технологические среды 49
2.4. Методика исследования параметров тонкого поверхностного слоя профиля резьбы после лезвийной обработки и нанесения антикоррозионного покрытия 51
2.4.1 Шероховатость 51
2.4.2 Деформационное упрочнение (глубина и степень наклепа) 52
2.4.3. Технологические осевые и тангенциальные остаточные напряжения 1-ого рода 55
2.5 Планирование эксперимента и математическая обработка результатов экспериментов 56
2.6. Выводы 63
ГЛАВА 3. ИЗУЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ НАСЛЕДСТВЕННОСТИ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ПРИМЕНЯЕМЫХ БАЗОВЫХ ВАРИАНТОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШПИЛЕК 64
3.1. Кривизна оси заготовок для шпилек после механической обработки для первого УЗК до проведения термической обработки заготовки 66
3.2. Кривизна оси заготовок для шпилек после проведения термической обработки до выполнения второй механической обработки под УЗК 67
3.3. Кривизна оси шпилек после механической обработки профиля резьбы в соответствии с требованиями КД до последующей операции «Термодиффузионное алитирование» 68
3.4. Кривизна оси шпилек после операции «Термодиффузионное алитирование» по базовой технологии 69
3.5. Кривизна оси шпилек после окончательной термической обработки по базовой технологии 70
3.6. Кривизна оси шпилек после операции «Термодиффузионное алитирование» по авторской технологии 71
3.7. Кривизна оси шпилек после окончательной термической обработки по авторской технологии 71
3.8. Выводы 72
4.1. Исследование осевых и тангенциальных технологических напряжений 1-ого рода 74
4.2. Результаты исследований остаточных напряжений 92
4.3. Исследование шероховатой поверхности и деформированного упрочнения (глубины и степени наклепа) 100
4.3. Выводы 108
ГЛАВА 5. СОЗДАНИЕ ПРОГРЕСИВНОЙ ТЕХНОЛОГИИ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ ДЛЯ ТЕРМОДИФФУЗИОННОГО ПОКРЫТИЯ ДЛЯ ПРОФИЛЯ РЕЗЬБОВОЙ ПОВЕРХНОСТИ 110
5.1. Базовый технологический процесс термодиффузионного алитирования, применяемый на производственной площадке АО «ЗиО-Подольск» 110
5.1.1. Подготовка поверхности детали 110
5.1.2. Подготовка насыщающей смеси 111
5.1.3 Загрузка деталей и проведение алитирования 113
5.2. Авторские технические решения, направленные на совершенствование процесса термодиффузионного алитирования 120
5.3. Базовый технологический процесс термической обработки, применяемый на производственной площадке АО «ЗиО-Подольск» 129
5.4 Авторское техническое решение по совершенствованию процесса термической обработки шпилек 130
5.5. Выводы 144
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 145
СПИСОК ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ 147
ПРИЛОЖЕНИЕ 160

Весь текст будет доступен после покупки

«Энергетическая стратегия Российской Федерации на период до 2035 года», утвержденная Распоряжением Правительства Российской федерации от 01.02.2022 №2115-р, разработана в соответствии с Федеральным законом от 28.06.2014 №172-ФЗ «О стратегическом планировании в Российской Федерации» и является межотраслевой стратегией в сфере государственного управления энергетического сектора.
Производство энергии в Российской Федерации гарантирует энергетическую безопасность страны и сохранение лидирующей позиции в области энергетики.
Энергетические проекты направлены на реализацию социально- экономическое развитие регионов, таких как Дальний Восток и российской Арктической зоны. Без развития атомного ледокольного флота обеспечить всесезонный трафик по Северному морскому пути невозможно.
Модернизация и развитие атомного ледокольного флота находится под пристальным вниманием Правительства Российской Федерации. В планах развития до 2035 года необходимо построить и ввести в эксплуатацию атомные ледоколы проекта «Лидер», оснащенные новейшими энергетическими установками «РИТМ-400» мощностью 315 МВт, а также атомные ледоколы проекта 22220, оснащенные энергическими установками «РИТМ-200» мощностью 175 МВт, кроме того на базе «Судовых технологий» осуществляется проектирование и строительство наземных и плавучих АЭС малой мощности.

Весь текст будет доступен после покупки

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ НАНЕСЕНИЯ АНТИКОРРОЗИОННОГО ПОКРЫТИЯ НА РАБОЧУЮ ПОВЕРХНОСТЬ КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ РАЗЪЕМОВ С УЧЕТОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ НАСЛЕДСТВЕННОСТИ
1.1. Краткая характеристика объекта исследования
История отечественного атомного ледокольного флота берет свое начало 3 декабря 1959 года. В этот день был принят в эксплуатацию первый в мире атомный ледокол «Ленин», а уже в 1977 году атомоход «Арктика» впервые в мире достиг географической точки Северного полиса. С 1978 года началась круглогодичная навигация в Западном районе Арктики, что обеспечило жизнедеятельность и развитие Норильского промышленного района, а в Восточном районе Арктики расширилась продолжительность навигации до 6 месяцев, были освоены новые трассы плавания ледоколов, в том числе и по приполюсным маршрутам.
Для России во все времена Северный морской путь являлся стратегической магистралью – это самый короткий путь для перевоза груза и переправления кораблей с запада на восток и в обратном направлении. Длина этой транспортной артерии составляет 5600 км от пролива Карские Ворота до Бухты Провидения. Длительность транзита от порта Мурманска до портов Японии через Северный морской путь составляет 18 дней (около 6 тыс. миль), а через Суэцкий канал – 37 дней (более 12 тыс. миль)[107].
В условиях международной конкуренции в борьбе за ресурсы арктического шельфа возрастает значение атомного ледокольного флота для обеспечения транспортной и хозяйственно-экономической деятельности населения Крайнего Севера. Согласно статистике Росморречфлоту Министерства транспорта РФ, за 2020 год объем грузоперевозок по Северному морскому пути составил 32,97 млн тонн, что на 1,5 млн тонн больше, чем в 2019 году.

Весь текст будет доступен после покупки

1. Алексеев С.Ю., Гатин А.Ю., Гречишников В.А. и др. Обработка отверстий в труднообрабатываемых материалах сверлами специальных конструкций, М.: СТИН, 2004, №4, с. 28-32.
2. Артёмова Н.Е. Технологическое обеспечение качества поверхностного слоя цилиндрических деталей с наружной резьбой: Автореф. канд. техн. наук. - Пенза, 2008.-20 с.
3. Банюк Г.Ф., Драгунов Ю.Г., Лукасевич Б.И. Повреждения металла оборудования РУ АЭС с ВВЭР и мероприятия по обеспечению целостности границ давления. - Сб. докладов VI Всероссийской конференции по реакторному материаловедению - Димитровград, 2000 г., т.1, с. 191-198.
4. Банюк Г.Ф. Анализ коррозионных повреждений и разработка способов повышения коррозионно-механической прочности оборудования АЭС. - Дис. … канд. техн. наук. - М.: 2002. - 120 с.
5. Богоявленский В.Л. Коррозия сталей на АЭС с водным теплоносителем. - М.: Энергоатомиздат, 1984. - 165 с.
6. Борисоглебский А.Е., Терехов В.М., Седов В.П. Устройство для определения остаточных напряжений // Машиностроитель. 1985. N 10, - с. 27.
7. Герасимов В.В., Герасимова В.В. Коррозионное растрескивание аустенитных нержавеющих сталей. - М.: Металлургия, 1976. - 161 с.
8. Гольдштейн А.Д. Некоторые аспекты повышения надежности тепломеханического оборудования АЭС / А.Д. Гольдштейн, П.А. Кругликов, Е.В. Федер [и др.] // Труды ЦКТИ. 2002. Вып. 282, с. 75-83.
9. Даниленко В.Г. Разработка и исследование усовершенствованных технологических процессов механической обработки ответственных деталей теплообменного оборудования энергетических и нефтегазохимических установок. - Дис. … канд. техн. наук. - М: ЦНИИТМАШ, 2003. - 167 с.
10. Денисов К.Н. Расчетно-экспериментальное обоснование параметров и конструкции СПП для перспективных блоков АЭС с ВВЭР - Дис. … канд. техн. наук.: 05.14.03. Санкт-Петербург, ОАО «НПО ЦКТИ им. И.И. Ползунова, 2013 г. – 183 с.
11. Драгунов Ю.Г. Обоснование срока службы и разработка способов продления ресурса оборудования АЭС. - Дис. в виде научного доклада докт. техн. наук. - М.: 1999. - 84 с.
12. Дубинин Г.Н., Гурашев В.Н., Соколов В.С., Киселев А.В., Харинова Н.А. Методические указания надежность в технике. Упрочнение деталей машин. Выбор режимов алитирования по долговечности. Общие требования РД 50-412-83. Москва, 1984 г. – с. 7-10.
13. Жуков В. П. Методы защиты металлов от коррозии. – СПб.: Наука, 2012. – 280 с.

Весь текст будет доступен после покупки